[发明专利]一种单次成型的橡胶发泡内胎制备工艺

说明书

本发明公开了一种单次成型的橡胶发泡内胎制备工艺，涉及发泡内胎制备技术领域，为解决现有技术中的发泡内外在制作生产的过程中，有些产品内部发泡孔过大，导致闭孔会变成联孔，以至于整体硬度和密度无法达标，使胎体部分发生塌陷的问题。步骤一：按照相应的比重配比准备好制作材料，天然橡胶80%‑90%，高强度炭黑2.5%‑3%，白炭黑3%‑4%，增粘剂0.5%‑1%，发泡剂3%‑5%，促进剂2%‑3%，防老剂2%‑4%；步骤二：在制备前将白炭黑、炭黑以及发泡剂分别投入到碾磨设备中进行进一步的磨粉操作；步骤三：之后再将其他的液体配合剂进行脱水操作，尽量的降低试剂中的水分含量。

技术领域

本发明涉及发泡内胎制备技术领域，具体为一种单次成型的橡胶发泡内胎制备工艺。

背景技术

内胎俗称里胎。指用于保持轮胎内压、带有轮胎气门嘴的圆环形弹性管。气门嘴用以充气并使空气在内胎内保持一定压力。内胎应具有良好的气密性、耐热性、弹性、耐老化性及较小的永久变形。一般用丁基橡胶制造，内胎是充气减振用承气容器，使用于卡汽车、摩托车、自行车、人力车轮胎内腔的辅助承气压容器，按所含主要材质可分为天然胶内胎和丁基胶内胎，另外有一种新型产品纯丁基胶内胎，比如郑州澳德橡胶生产的“宝路捷”纯丁基胶内胎。 丁基胶内胎产品：指用丁基橡胶,丁基再生橡胶为主要原材料，加入三元乙丙橡胶及填充剂、助剂、防老化剂等辅料，按一定比例配方，经混炼、密炼、出型、硫化定型后加工成各种型号的车用内胎产品。

但是，现有的发泡内外在制作生产的过程中，有些产品内部发泡孔过大，导致闭孔会变成联孔，以至于整体硬度和密度无法达标，使胎体部分发生塌陷；因此，不满足现有的需求，对此我们提出了一种单次成型的橡胶发泡内胎制备工艺。

发明内容

本发明的目的在于提供一种单次成型的橡胶发泡内胎制备工艺，以解决上述背景技术中提出的发泡内外在制作生产的过程中，有些产品内部发泡孔过大，导致闭孔会变成联孔，以至于整体硬度和密度无法达标，使胎体部分发生塌陷的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种单次成型的橡胶发泡内胎制备工艺，包括如下步骤：

步骤一：按照相应的比重配比准备好制作材料，天然橡胶80%-90%，高强度炭黑2.5%-3%，白炭黑3%-4%，增粘剂0.5%-1%，发泡剂3%-5%，促进剂2%-3%，防老剂2%-4%；

步骤二：在制备前将白炭黑、炭黑以及发泡剂分别投入到碾磨设备中进行进一步的磨粉操作；

步骤三：之后再将其他的液体配合剂进行脱水操作，尽量的降低试剂中的水分含量；

步骤四：将天然橡胶80%-90%，高强度炭黑2.5%-3%，白炭黑3%-4%，增粘剂0.5%-1%，发泡剂3%-5%，促进剂2%-3%，防老剂2%-4%以上所有的组分投入到相应的炼胶设备中进行加压融炼，经炼胶设备加工后形成液体状的混炼胶；

步骤五：为避免胶体中存在未反应完全的固定胶块，需要对液状的混炼胶进行过滤操作，得到纯液状的混炼胶；

步骤六：将过滤后的混炼胶加入到挤出设备中，在挤出设备中需要保持混炼胶的自身温度，防止凝固成型；

步骤七：随后准备好一次成型所使用的模具，模具的内部结构为整体式的内胎形状；

步骤八：从模具上的开孔处将挤出设备中的混炼胶射入到模具中，在此过程中需要使少量的胶体从模具开孔处溢出；

步骤九：将定型后的内胎从模具内部取出，取出后将其表面上多余的成型料切除，然后将其放置到硫化机中，将其加热至130℃，持续加热五分钟，从而完成初次的预硫化定型；

步骤十：在完成预硫化定型后，再通过硫化机将温度升至145℃，此过程同样持续加热五分钟，完成最后的硫化成型操作，得到成品的橡胶发泡内胎；