[发明专利]一种应用于炼化装置中的液硫脱气工艺

说明书

本发明属于炼化石油技术领域，涉及一种应用于炼化装置中的液硫脱气工艺。包括如下流程：将液硫池中高温度的液硫通过液硫脱气泵进入液硫冷却器，与低温度的除氧水进行换热，换热后冷却的液硫进入脱气塔；另一管路中空气经过空气预热器加热至高温度后与上述冷却后的液硫同时进入脱气塔，气相从脱气塔脱出后进入燃烧炉，液硫从脱气塔塔底流出后回到液硫池。本工艺在整体炼化装置中增加1台液硫冷却器，1台液硫脱气塔(脱气塔设置硫封)和1台空气预热器，改造后液硫池中硫化氢含量降至10ppm，满足工业硫磺液体产品(GB/T2449.2‑2015)15ppm的要求。

技术领域

本发明属于炼化石油技术领域，涉及一种应用于炼化装置中的液硫脱气工艺。

背景技术

我国环保法规日益严格，面对这一苛刻的环保标准，国内绝大部分化工厂要达到此标准要求。

炼化装置扩能改造后，硫磺年产量由6万吨/年增产至8万吨/年，硫磺产量增加，但液硫池脱气能力并未提升，液硫池中硫化氢含量较高，液硫产品不能满足要求。现有技术中，液硫通过在液硫池中循环，当循环到一定程度后，将液硫输送至液硫池的外送池部分，完成脱气，脱出的气体通过蒸汽喷射器，送至焚烧炉进行焚烧。外送池中硫化氢含量为50ppm，不满足工业硫磺液体产品(GB/T2449.2-2015)要求的15ppm。

发明内容

本发明的目的在于提供一种应用于炼化装置中的液硫脱气工艺。将液硫池中的液硫通过液硫脱气泵送至液硫冷却器，冷却后进入液硫脱气塔，脱出的气体进入装置原有焚烧炉，脱气后的液硫回到液硫池外送池部分。改造后能够降低液硫产品中硫化氢的含量，达到液硫产品的标准要求。

本发明具体包括如下步骤：一种应用于炼化装置中的液硫脱气工艺，其特征在于，包括如下流程：

将液硫池中液硫通过液硫脱气泵进入液硫冷却器，与除氧水进行换热，换热后冷却液硫进入液硫脱气塔；另一管路中空气经过空气预热器加热至高温度后与上述冷却后的液硫同时进入脱气塔，气相从脱气塔脱出后进入燃烧炉，液硫从脱气塔塔底流出后回到液硫池，所述液硫池中液硫的温度高于除氧水的温度。

进一步地，包括如下流程：将液硫池中163℃的液硫通过液硫脱气泵进入液硫冷却器，与104℃的除氧水进行换热，冷却后的液硫进入液硫脱气塔；另一管路中空气经过空气预热器加热至135℃后与上述冷却后的液硫同时进入脱气塔，气相从脱气塔脱出后进入燃烧炉，液硫从脱气塔塔底流出后回到液硫池；其中进入脱气塔的空气管线高于脱气塔液硫进口9m以上。

进一步地，改造后液硫池中硫化氢含量降至10ppm，满足工业硫磺液体产品(GB/T2449.2-2015)15ppm的要求。

进一步地，所述脱气塔设有硫封。

进一步地，所述脱气塔的塔底、塔中和塔顶设置远传温度计，监控塔内温度。

进一步地，液硫脱气塔设置液位远传、高液位报警和高液位联锁。

进一步地，进入液硫脱气塔的空气管线设置压力高低报警和温度高低联锁。

进一步地，所述液硫脱气塔塔内设置不锈钢矩鞍环填料。

进一步地，所述液硫脱气塔内设有空气分布器。

进一步地，所述液硫管线及阀门采用蒸汽夹套。

进一步地，所述液硫管线配管采取一定坡度。

进一步地，所述液硫管线配管末端采用四通。

本发明的有益效果：

本工艺在整体炼化装置中增加1台液硫冷却器，1台液硫脱气塔(脱气塔设置硫封)和1台空气预热器，改造后液硫池中硫化氢含量降至10ppm，满足工业硫磺液体产品(GB/T2449.2-2015)15ppm的要求。