[发明专利]一种轮胎硫化胶囊的制备工艺

说明书

本发明公开了一种轮胎硫化胶囊的制备工艺，包括以下步骤：S1、密炼制备改性氯化丁基胶；S2、开炼制备混炼胶，配方中加入杜仲橡胶；S3、将步骤S2中的混炼胶放入橡胶过滤机过滤，所述橡胶过滤机机头设有扁平出料口，混炼胶经过出料口出料后直接得到胶片；S4、注射硫化得到轮胎硫化胶囊。本发明对氯化丁基胶进行改性，开炼机混炼时加入杜仲橡胶，提高了轮胎硫化胶囊的机械性能，延长了硫化胶囊的使用寿命；橡胶过滤机采用了扁平压片机头的设计，可以在过滤的同时进行压片，提高胶片质量的同时提高了工作效率。

技术领域

本发明涉及轮胎技术领域，具体为一种轮胎硫化胶囊的制备工艺。

背景技术

随着世界汽车工业的不断发展和全球高速公路的快速增长，汽车的种类越来越多，不同种类的汽车对轮胎的要求也不尽相同。轮胎硫化胶囊是现代轮胎生产中硫化工序的必要工具。轮胎硫化胶囊要经受一些苛刻的作业条件，包括高温、大幅度屈挠、共硫化以及硫化剂从未硫化的胎坯中迁移。硫化胶囊的使用寿命对轮胎厂生产效率有很大影响，轮胎硫化胶囊其作用主要是在轮胎硫化过程中内部充压缩气、充氮气或充过热水等，使其伸张，撑起轮胎胶胚形成内压硫化轮胎。

针对上述情况，轮胎硫化胶囊需具备较好的热传递性和高压稳固性；在加热硫化过程中，需要胶囊具备一定的变形特点，因而需要具备一定的变形灵活性和良好的回复性；胶囊需要多次使用，因此需要具备一定的耐久性和高强度特性，鉴于轮胎胶囊需要具备诸多特性，因此，轮胎胶囊的制备工艺也需要重视。

CN 102786746A公开了“轮胎硫化胶囊”的专利文献，包括以下组份：丁基橡胶98～102份、氧化锌4.96～5.04份、硬脂酸0.9996～1.0004份、硫化树脂7.35～7.65份、N220炭黑44.1～45.9份、N550炭黑29.4～30.6份、蓖麻油4.96～5.04份、稳定剂0.735～0.765份。所述硫化树脂为烷基苯酚甲醛树脂，所述稳定剂为氯化亚锡。

上述技术方案可知，该轮胎硫化胶囊与目前的轮胎硫化胶囊的配方差异的主要有两点，一是硫化体系不同，另一方面是各个组分的含量有差异。上述方案采用了氧化锌和硫化树脂复合的硫化体系，硫化树脂采用烷基苯酚甲醛树脂，有一定的提高硫化速度的作用，因氧化锌硫化速度较慢，采用硫化树脂复合硫化之后，速度得到改善，结合两种炭黑，使其具备一定的机械性能，但是，该技术方案对于轮胎硫化胶囊的性能提升有限，在轮胎硫化胶囊的机械性能上，尚处在中等水平，已不能满足现在对于轮胎硫化胶囊的性能要求。

CN104017280A公开了一种“耐老化轮胎胶囊胶料的生产工艺”的专利文献，包括以下步骤：(1)、分别称取氯化丁基橡胶和氯丁橡胶加入密炼机混炼1-1.5分钟后，再加入丁基橡胶进行一段混炼，2-3分钟后加入氧化锌、微晶石蜡、炭黑混合3-5分钟后，再加入蓖麻油混炼，3-4分钟后排胶，进行开炼；(2)、在橡胶过滤机中对一段混炼胶进行过滤；(3)、将滤后母胶投入密炼机中进行二段混炼，混炼1-2分钟后加入硫化剂，1-2分钟后排胶；(4)、采用冷喂料挤出机将二段混炼胶挤出成模压硫化机或注射硫化机所需形状。

轮胎硫化胶囊的耐老性体现的是胶囊的使用寿命，耐老性越好，胶囊的耐候性和使用寿命越长，轮胎制备的成本也会随之降低，因此，耐老性也是轮胎硫化胶囊的主要指标。

从上述技术方案可知，该耐老化轮胎胶囊胶料以氯化丁基橡胶和氯丁橡胶为主，再加入丁基橡胶，其他组分与现有技术并无差异，其主要发明点是其采取的工艺有所不同，通过改变工艺及相关参数，来提升耐老化性能，其提升的效果因受制于原料，故效果有限。除此之外，橡胶过滤步骤安排在一段混炼阶段，仅能保证一段混炼得到的混炼胶不含母粒及其他杂质，在开炼阶段，由于是开放式炼胶，混炼胶中极易混入环境中的杂质，同时，开炼时加入了炭黑，炭黑粒径小，极易团聚，因此得到了混炼胶中含有团聚的炭黑颗粒及环境中杂质，影响后期胶片质量。

目前，在开炼后对胶片进行过滤时，需要同时配备橡胶过滤机和压片机，设备多，成本高且占地面积大。