[发明专利]一种轮胎硫化胶囊的制备方法

说明书

本发明公开了一种轮胎硫化胶囊的制备方法，包括，S1、改性天然橡胶；S2、改性氯化丁基胶；S3、按重量份计，取改性氯化丁基橡胶、改性天然橡胶、N220炭黑25～35份、N660炭黑30～45份、氧化镁0.5～1、氧化锌2.5～3份、硫化树脂5.5～6.5份、硬脂酸2～3份、蓖麻油1.5～3份、纳米二氧化硅0.5～1.5份、防老剂1～2份和氯化亚锡1.5～3.5份，放入开炼机中混炼，混炼结束后，用压出机压出胶片；S4、注射硫化工艺。本发明提供的轮胎硫化胶囊制备方法，提高了轮胎硫化胶囊的耐老化性能和机械性能，使轮胎硫化胶囊具备高强度，高拉伸和低扯断永久变形，延长了硫化胶囊的使用寿命。

技术领域

本发明涉及轮胎技术领域，具体为一种轮胎硫化胶囊的制备方法。

背景技术

随着世界汽车工业的不断发展和全球高速公路的快速增长，汽车的种类越来越多，不同种类的汽车对轮胎的要求也不尽相同。轮胎硫化胶囊是现代轮胎生产中硫化工序的必要工具。轮胎硫化胶囊要经受一些苛刻的作业条件，包括高温、大幅度屈挠、共硫化以及硫化剂从未硫化的胎坯中迁移。硫化胶囊的使用寿命对轮胎厂生产效率有很大影响，轮胎硫化胶囊其作用主要是在轮胎硫化过程中内部充压缩气、充氮气或充过热水等，使其伸张，撑起轮胎胶胚形成内压硫化轮胎。

针对上述情况，轮胎硫化胶囊需具备较好的热传递性和高压稳固性；在加热硫化过程中，需要胶囊具备一定的变形特点，因而需要具备一定的变形灵活性和良好的回复性；胶囊需要多次使用，因此需要具备一定的耐久性和高强度特性，鉴于轮胎胶囊需要具备诸多特性，因此，轮胎胶囊的制备工艺也需要重视。

CN 102786746A公开了“轮胎硫化胶囊”的专利文献，包括以下组份：丁基橡胶98～102份、氧化锌4.96～5.04份、硬脂酸0.9996～1.0004份、硫化树脂7.35～7.65份、N220炭黑44.1～45.9份、N550炭黑29.4～30.6份、蓖麻油4.96～5.04份、稳定剂0.735～0.765份。所述硫化树脂为烷基苯酚甲醛树脂，所述稳定剂为氯化亚锡。

上述技术方案可知，该轮胎硫化胶囊与目前的轮胎硫化胶囊的配方差异的主要有两点，一是硫化体系不同，另一方面是各个组分的含量有差异。上述方案采用了氧化锌和硫化树脂复合的硫化体系，硫化树脂采用烷基苯酚甲醛树脂，有一定的提高硫化速度的作用，因氧化锌硫化速度较慢，采用硫化树脂复合硫化之后，速度得到改善，结合两种炭黑，使其具备一定的机械性能，但是，该技术方案对于轮胎硫化胶囊的性能提升有限，在轮胎硫化胶囊的机械性能上，尚处在中等水平，已不能满足现在对于轮胎硫化胶囊的性能要求。

CN104017280A公开了一种“耐老化轮胎胶囊胶料的生产工艺”的专利文献，包括以下步骤：(1)、分别称取氯化丁基橡胶和氯丁橡胶加入密炼机混炼1-1.5分钟后，再加入丁基橡胶进行一段混炼，2-3分钟后加入氧化锌、微晶石蜡、炭黑混合3-5分钟后，再加入蓖麻油混炼，3-4分钟后排胶，进行开炼；(2)、在滤胶机中对一段混炼胶进行过滤；(3)、将滤后母胶投入密炼机中进行二段混炼，混炼1-2分钟后加入硫化剂，1-2分钟后排胶；(4)、采用冷喂料挤出机将二段混炼胶挤出成模压硫化机或注射硫化机所需形状。

轮胎硫化胶囊的耐老性体现的是胶囊的使用寿命，耐老性越好，胶囊的耐候性和使用寿命越长，轮胎制备的成本也会随之降低，因此，耐老性也是轮胎硫化胶囊的主要指标。

从上述技术方案可知，该耐老化轮胎胶囊胶料以氯化丁基橡胶和氯丁橡胶为主，再加入丁基橡胶，其他组分与现有技术并不差异，其主要发明点是其采取的工艺有所不同，通过改变工艺及相关参数，来提升耐老化性能，其提升的效果因受制于原料，故效果有限。

针对以上问题，胶囊配方应从耐老化，高强度，高伸张，低扯断永久变形等方面考虑设计。

发明内容

为解决上述问题，本发明提供一种轮胎硫化胶囊的制备方法，包括以下步骤：