[发明专利]基于局部挤压行程监控判定压铸产品质量的系统和方法

说明书

本发明提供了一种基于局部挤压行程监控判定压铸产品质量的系统和方法,采用挤压油缸套件进行局部挤压，生产过程中自动监测挤压销挤压行程，设定挤压参数，监测局部挤压销行程，确认局部挤压效果，压铸机自动识别判定不符合挤压工艺要求的产品，由取件机器人自动选去除不良品。能够对挤压过程进行有效管控，精确设定挤压行程，从而提高压铸质量，及时发现挤压异常事件并处理，有效提高良品率及生产效率；能够记录生产过程中每一模数的挤压关键参数，从而对局部挤压工艺进行追溯；能够对挤压行程连续超差一定模数之后，自动停止压铸机，防止批量报废。

技术领域

本发明涉及局部挤压工艺技术领域，具体地，涉及一种基于局部挤压行程监控判定压铸产品质量的系统和方法。

背景技术

压铸件内部缩松、缩孔缺陷占据所有压铸缺陷比例较高，特别是对于产品局部壁厚过厚，其他压铸工艺没有办法解决的压铸件内部缩松、缩孔问题，局部挤压工艺可在压铸充型完成后、完全凝固前，对产品局部施加超高压力(一般为200MPa以上，普通铸造压力的2倍以上)，对产品进行强制补缩，使产品局部在半凝固状态下凝固成型，提高压铸件局部紧实度，可有效减少缩松、缩孔缺陷。

目前，普通的局部挤压工艺一般采用行程控制开关，或者定位台阶控制挤压行程。不管是采用行程控制开关，还是定位台阶控制挤压行程，其机理在于局部挤压工艺设计时，提前设计限定局部挤压行程最大值，挤压过程中，只要设置足够短的挤压延迟时间、足够大的挤压压力、足够快的挤压速度，都可以满足挤压行程要求，即设计的挤压行程最大值。但是，挤压延迟时间过短时，进料口部位未凝固时实施挤压，会造成型腔内金属液逆流，无法起到挤压效果；挤压延迟时间过长时，局部挤压部位凝固率过高，挤压压力过大或者挤压速度过快容易造成挤压部位内部裂纹。即使在压铸工艺调试阶段，局部挤压工艺能够满足产品质量标准，在大批量生产时，由于压铸工艺的复杂多变性，挤压工艺不能得到有效的管控，局部挤压效果难以判定，生产过程中的产品质量不能得到有效的管理。

与本申请相关的现有技术是专利文献CN107486549A，公开一种压铸模具内挤压销的检测防错方法及装置，通过在挤压销油缸对应位置设置耐高温的光电感应开关，通过该光电感应开关对挤压销回退动作进行检测；若耐高温光电感应开关均检测到回退信号，回退信号经PLC处理，冷却时间一到压铸机开模，然后完全取件、喷雾一系列操作后等待进入下一个循环；若耐高温光电感应开关中有一个未检测到回退信号，则PLC接收不到回退信号，进行报警提醒操作技术人员进行处理。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种基于局部挤压行程监控判定压铸产品质量的系统和方法。

根据本发明提供的一种基于局部挤压行程监控判定压铸产品质量的系统，采用挤压油缸套件进行局部挤压，生产过程中自动监测挤压销挤压行程，压铸机自动识别判定不符合挤压工艺要求的产品，由取件机器人自动将所述产品进行分拣。

优选地，配置有挤压显示器，以实现生产过程中挤压行程的可视化。

优选地，设置有比测仪，比测仪接收挤压油缸套件发出的电压信号，令电压信号转换为速度数据和行程数据。

优选地，挤压显示器内部集成PLC控制单元，PLC控制单元接收速度数据和行程数据后进行分析转化为挤压动作波形，形成输出信号传输至压铸机，压铸机根据输出信号控制取件机器人将产品分拣为良品和不良品。

优选地，所述挤压显示器上设定挤压行程，挤压动作波形在挤压行程范围内的部分，则判定受挤压产品为良品，挤压动作波形超出挤压行程范围的部分，则判定受挤压产品为不良品。

优选地，所述挤压显示器能够记录数据，记录生产过程中每一模数的局部挤压关键参数。

优选地，所述压铸机判定连续设定模数出现不符合挤压工艺要求的产品，则自动停止运行。

优选地，所述挤压显示器监测挤压油缸套件的挤压销的运动轨迹，形成挤压曲线，识别挤压异常事件。