[发明专利]一种轮胎加工成型方法

说明书

本发明公开了一种轮胎加工成型方法，包括依次实施的坯料预成型、模具成型以及硫化成型等步骤，将未实施模具加工的胶料毛坯预加工出若干预成型沟和预成型凸起，以便与模具型腔内的各结构对应适配，以便加工出相应的胎面花纹沟槽和胎面花纹条，尤其是通过上述坯料预成型工序，能够将胶料有序引导并均匀分布，从而有效避免后续模具加工及相关成型工艺实施时可能导致的胶料流动并在胎面花纹条的边沿部形成胶料淤积等现象，并进一步避免由此导致的胎面花纹条局部胶料凸起等现象，从而有效优化加工成型后的轮胎胎面花纹条处胶料分布结构，进而使轮胎性能和使用寿命得以显著提高，并使整车性能得以相应优化。

技术领域

本发明涉及轮胎设计加工制造技术领域，特别涉及一种轮胎加工成型方法。

背景技术

轮胎是日常行驶过程中车辆与地面间的唯一接触部件，因此，轮胎的性能好坏直接影响着整车行驶性能。其中，轮胎接地状态下的应力分布是否均匀是极为重要的性能指标之一，尤其是对于NSB(Non-Skid Base的首字母缩写，即，沟下胶厚，是指胎面花纹主要沟纹下方的橡胶材料厚度)较薄的轮胎而言，应保证与地面接触的每个轮胎花纹条的胶料布置设计都均匀合理，才能够保证相应的轮胎使用性能。

目前，针对轮胎加工过程所施行的成型工艺中，通常采用胎面胶料较为平整的坯料进行成型加工，但该种方式导致后续硫化处理后，胎面的胶料会流向胎面花纹条处，具体而言，大量胶料会在胎面花纹条的两邻面交界处的内部形成淤积，致使胎面花纹条的整体内部胶料厚度分布不均，从而导致后续轮胎滚动工作时接地形状和压力分布不均，严重影响轮胎行驶性能；且上述形成局部淤积的胶料会在胎面花纹条的两邻面交界处产生凸起，致使该处的轮胎外壁耐磨胶层的分布空间被侵占，导致该处轮胎外壁的耐磨胶层较为单薄，易在后续使用过程中产生过早磨损并导致轮胎内部胶料外露，严重制约了轮胎的使用寿命和性能，并给整车行驶安全性造成不利影响。

因此，如何优化轮胎胎面花纹条处的胶料分布结构，避免胶料局部堆积及由此导致的局部胶料凸起，提高轮胎性能是本领域技术人员目前需要解决的重要技术问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种轮胎加工成型方法，该方法能够有效优化轮胎胎面花纹条处的胶料分布结构，避免胶料局部堆积及由此导致的局部胶料凸起，提高轮胎性能。

为解决上述技术问题，本发明提供一种轮胎加工成型方法，包括步骤：

坯料预成型，利用压铸机将胶料毛坯预压成型为坯料，以使坯料上具有若干与轮胎成型模具对应并平行设置的预成型沟和预成型凸起；

模具成型，将预压成型后的坯料送入模具内并使各预成型沟和预成型凸起分别与模具内部的对应结构对位配合，之后合模以使坯料被模具加工成型为轮胎坯件；

硫化成型，对模具成型后的轮胎坯件实施硫化处理，以使其外部结构稳定成型。

优选地，所述预成型凸起的顶点与该预成型凸起的两侧边缘部间的过渡段上分别取任一点作为中段基准点，则任一组中段基准点处对应的胶料厚度是该组中段基准点相应的顶点处对应的胶料厚度的60％～80％；

在该预成型沟上取任意一点或两点作为沟底基准点，所述沟底基准点处对应的胶料厚度为d，模具成型后的轮胎的主沟底部橡胶沿胎面法向的厚度为D，则D/d＝0.7～0.9。

优选地，所述中段基准点距其所在的预成型凸起的侧边缘部的距离为l，模具成型后的轮胎主沟一侧相邻的花纹凸条上取一与该主沟的侧壁顶部边缘线平行的管制端线，该管制端线与该主沟的该侧壁顶部边缘线间沿胎面延伸方向上的间距为L，则L/l＝0.2～0.25。

优选地，所述预成型凸起的顶点位于该预成型凸起的中心处，且该顶点与其所在的预成型凸起的侧边缘部的连线相对于胎面法向间的夹角为α，模具成型后的轮胎的主沟侧壁的顶点处的切线与胎面法向间的夹角为β，则β/α＝0.25～0.4。