[发明专利]盾构机新型注浆块制作工艺及盾构机新型注浆块

说明书

本发明涉及盾构机单液注浆技术领域，具体涉及一种盾构机新型注浆块制作工艺，包括以下步骤：a、下料一块钢板，钢板四边加工基准；b、装夹钢板，加工φD2*L1腰圆孔时，首先钻出φD2中间孔；c、再用同质材料的冷拉圆棒埋充其已钻出的φD2中间孔，并对冷拉圆棒加以固定，再偏移（L1‑φD2）/2分别深孔加工出左右两个φD2侧孔，两个φD2侧孔的外侧侧壁形成R1圆弧；d、抽出冷拉圆棒，腰圆孔的初孔基本形成；e、处理钻孔残留下的多余凸起形成矩形截面，矩形截面与R1圆弧的弧面衔接，成型φD2*L1的腰圆孔；一种盾构机新型注浆块，采用盾构机新型注浆块制作工艺制作而成。本工艺不需使用专用机床、专用工装，且避免了焊缝撕裂和气密性不满足使用要求的问题。

技术领域

本发明涉及盾构机单液注浆技术领域，具体涉及一种盾构机新型注浆块制作工艺及盾构机新型注浆块。

背景技术

盾构机尾盾单液注浆体系是中国大陆的独有特色，最早是由德国海瑞克公司为中国量身定制的一类盾构机机型，但其尾盾的注浆通道的加工一直受到盾尾的壁厚及重量的限制，早期采用2寸钢管压制成隋圆管焊接在尾盾的20mm左右的钢板筒壁上，因其裸露在外，且筒壁薄，在恶劣的地下施工现场极易变形和锈蚀，使用寿命短。因而2010年后，为避免其缺陷改为筒体镶嵌式注浆阀块模式，在其加工过程中采用55mm钢板开双“U”字型的槽，再对接施焊而形成的腰圆孔(30*72)，作为注浆通道使用。此工艺优于埋管焊接模式，尾盾的使用寿命得以延长，被广泛采用，但也存在一个缺陷，例如标准型盾构机的注浆板设计为八路注浆管路(四主四备)，因其注浆通道在盾体焊接外壁厚为10mm，内壁15mm，在制造、运输、安装、施工及拆卸过程中，尾盾多次吊装及施工过程中受物理挤压和顶托，以及拐弯变向，盾体内外的注浆板上16条纵向焊缝承受着挤压拉伸应力，存在焊缝撕裂隐患。如果是在施工过程盾体外的注浆通道出现裂缝，即无法察觉到，也无法施救，更为严重的是，直接影响管片的油脂密封性能和隧道的施工质量及进度。

目前市场常规的两种盾构机注浆块方案比较如下：

1、原“U”形对接腰圆孔加工工艺路线为：⑴60mm厚板料切割成三片(左中右)条状→⑵热处理(退火)→⑶整形矫直→⑷外形六面机加工→⑸油脂孔深孔加工→⑹“U”形开槽(形仿铣或刨)机加工→⑺“U”处焊接坡口机加工→⑻拼装焊接→⑼焊后矫直→⑽拼接转换接头→⑾外形、油脂刷沉台、检查窗等机加工→⑿二级超声波探伤管路焊缝→⒀气密压力保压检测。

2、新的深孔腰圆孔加工工艺路线为：①55mm厚板料切割成一个单片→②四边加工铣基准→③深孔加工油脂孔及腰圆孔→④外形、油脂刷沉台、检查窗等机加工。

比较两种工艺，前述工艺制作复杂，周期长，且技术性能不稳定；而新工艺制作简化，周期短，免去了纵向焊接，直接在母材上完成腰圆孔型工艺，技术指标均优于前者。但前者可用普通机床就能实现，后者，因采用深孔技术加工需要专用机床和专用工装来保证工艺实现。

发明内容

本发明的目的是针对上述存在的问题和不足，提供一种盾构机新型注浆块制作工艺及盾构机新型注浆块，其不需要使用专用机床和专用工装，且避免了焊缝撕裂和气密性无法满足使用要求的问题，通过模块化、标准化技术，可提高注浆块制作工期约70％。

为实现上述发明目的，本发明的技术方案是：