[发明专利]一种便于排蜡及排气的闸板铸件精密铸造工艺

说明书

本发明公开了一种便于排蜡及排气的闸板铸件精密铸造工艺，其技术方案要点包括S1压蜡、S2组树、S3制壳、S4脱蜡、S5焙烧、S6浇铸、S7脱壳、S8切割、S9打磨、S10抛丸、S11热处理、S12表面处理，所述S2组树的具体过程如下：将精密蜡模与浇道连为一体，再往精密蜡模顶部安置排蜡钉，得到蜡制模组；所述S3制壳完成后将剪下排蜡钉顶头，以使型壳具有排蜡排气口。相对于安置排蜡条的方式，型壳具有独立的排蜡排气口，脱蜡时蒸汽压力可使蜡液从该处完全流出，不会残留蜡液，且浇注时型壳内部的气体也能从该处排出，协调压强，进而减少闸板铸件表面产生气窝、针孔、夹渣等现象，大大提高铸件质量且型壳焙烧时无污染排放。

技术领域

本发明涉及精密铸造技术领域，特别涉及一种便于排蜡及排气的闸板铸件精密铸造工艺。

背景技术

精密铸造又称为失蜡铸造，相比于传统砂型铸造工艺，精密铸造获得的铸件尺寸更为精准，表面也更为光洁，接近于零件最后形状，可不加工或少量加工便能直接使用。精密铸造分为熔模铸造、陶瓷型铸造、金属型铸造、压力铸造、消失模铸造，其大致包括如下工艺流程：压蜡、修蜡、组树、制壳、脱蜡、焙烧、浇注、脱壳、切割、打磨、抛丸。

目前阀门行业中许多阀体、阀芯均采用精密铸造工艺制造而成，闸阀的闸板部件，如图1所示，闸板铸件1类型为平行式双闸板，其每一闸板顶部中部设有T形槽而分为两个相对设置的T形槽顶端11。

如图2所示，成型的蜡制模组2包括浇道22、间隔连接于浇道22上的多个精密蜡模21、用于连接精密蜡模21对应T形槽顶端11的顶部和浇道22之间的排蜡条23，排蜡条23呈F形。

然而，该类闸板铸件进行精密铸造的过程中存在排蜡及排气困难的问题，一是脱蜡后部分蜡液容易残留在型壳内部，进而容易导致成型的闸板铸件表面具有灰点；二是浇铸过程中型壳内部的气体不易排出，容易造成憋气现象，进而导致成型的闸板铸件表面产生大气窝和针孔。

发明内容

针对上述技术缺陷，本发明的目的是提供一种便于排蜡及排气的闸板铸件精密铸造工艺，便于排蜡液以及排气，以提高成型闸板铸件的质量。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种便于排蜡及排气的闸板铸件精密铸造工艺，包括S1压蜡、S2组树、S3制壳、S4脱蜡、S5焙烧、S6浇铸、S7脱壳、S8切割、S9打磨、S10抛丸、S11热处理、S12表面处理，所述S2组树的具体过程如下：将精密蜡模与浇道连为一体，再往精密蜡模顶部安置排蜡钉，得到蜡制模组；所述S3制壳完成后将剪下排蜡钉顶头，以使型壳具有排蜡排气口。

通过采用上述技术方案，相对于安置排蜡条的方式，型壳具有独立的排蜡排气口，脱蜡时蒸汽压力可使蜡液从该处完全流出，不会残留蜡液，且浇铸时型壳内部的气体也能从该处排出，协调压强，进而减少闸板铸件表面产生气窝、针孔、夹渣等现象，大大提高铸件质量且型壳焙烧时无污染排放。

同时，排蜡钉相比排蜡条的用料少，成本大大降低。

本发明进一步设置为：每一精密蜡模对应安置四个排蜡钉，且排蜡钉安置于精密蜡模对应于T形槽顶端的部分。

通过采用上述技术方案，保证蜡液能够顺利完全流出。

本发明进一步设置为：所述S8切割的具体过程如下：切除闸板铸件对应于排蜡钉的部分。

通过采用上述技术方案，对应排蜡钉部分与闸板铸件的接触面积小，切割便捷。

本发明进一步设置为：所述排蜡钉包括与精密蜡模连接的锥形部、与锥形部连接的柱形部。

通过采用上述技术方案，S3制壳完成后将柱形部完全或部分剪下，便能形成孔径等于柱形部直径的排蜡排气口，且排蜡处呈漏斗状，便于蜡液顺利排出。

本发明进一步设置为：所述柱形部的直径为1.3-1.5mm。