[发明专利]一种包罩喷管的焊接方法

权利要求书

1.一种包罩喷管的焊接方法，其特征在于：

1）对锻件棒进行机械加工，得到外圆周上开有流道槽的回转体喷管内壳；所述喷管内壳的加工步骤为：

在锻件圆棒的端面上钻底孔，形成中心孔，中心孔留有加工余量；

利用车加工和铣加工对喷管内壳的外侧进行处理，形成筋板，两个筋板之间为一个流道槽，所述流道槽的槽底为圆弧状；

所述喷管内壳的两端分别为头部、尾部；

流道槽在从喷管内壳头部延伸至尾部时，在相邻筋板之间增设一个筋板，喷管内壳尾部的筋板数量为喷管内壳头部的筋板的两倍；并在所有头部的筋板上分别设有肋板；

2）在回转体喷管内壳外圆周的流道槽上搭接槽道盖板；所述槽道盖板包括第一槽道盖板、第二槽道盖板；所述槽道盖板为长条形，与喷管内壳尾部相匹配的长条形的一端设有长凹槽，与喷管内壳头部相匹配的另一端向上弯折；其中，所述第一槽道盖板的端面为梯形，所述梯形的两个斜边分别设有用于搭接流道槽的限位凸起；所述第二槽道盖板的端面为与第一槽道盖板相匹配的T字形，所述T字形的横边为圆弧形；

所述第一槽道盖板的顶面为非配合面，所述非配合面为直面，搭接时和喷管外壳相贴合，除顶面以外的其余轮廓为配合面；处理内壳组件的第一槽道盖板时，先加工配合面，后采用线切割加工非配合面；

所述第二槽道盖板的顶面为非配合面，所述非配合面为圆弧面，搭接时和喷管外壳相贴合，除顶面以外的其余轮廓为配合面；处理内壳组件的第二槽道盖板时，先加工配合面，后采用铣加工处理非配合面；

搭接时，先将第一槽道盖板搭接在流道槽上，完成后将第二槽道盖板的T字形搭接在第一槽道盖板上；

所述槽道盖板与流道槽的搭接为：搭接时，所述槽道盖板向上弯折的一端与喷管内壳头部搭接，所述槽道盖板设有长凹槽的一端与喷管内壳尾部搭接；所述第一槽道盖板与第二槽道盖板交错搭接；

与喷管内壳头部搭接时，将第一槽道盖板的限位凸起搭接在筋板上，然后将第二槽道盖板搭接在第一槽道盖板的限位凸起上；

与喷管内壳尾部搭接时，将第一槽道盖板的长凹槽套在肋板两侧，限位凸起分别搭接在筋板上，然后将第二槽道盖板的长凹槽套在相邻肋板两侧，且T字形搭接在相邻第一槽道盖板的限位凸起上；

并在第一槽道盖板和流道槽的接触面、第一槽道盖板和第二槽道盖板的接触面的内侧粘贴带状钎料；再将钎料涂注在槽道盖板与喷管内壳配合面，经真空钎焊，得到内壳组件；

3）在内壳组件外表面粘贴带状钎料，然后将喷管外壳套设在内壳组件的外围，并在喷管外壳的两端配合面处涂注膏状钎料，经真空钎焊，得到包罩喷管组件；

分别在包罩喷管组件的两侧氩弧焊接接管嘴，使得接管嘴的内孔与流道槽相连通，得到包罩喷管。

2.根据权利要求1所述的一种包罩喷管的焊接方法，其特征在于：

所述内壳组件的钎焊步骤为：将钎料涂注在所有配合面上，利用工装卡和固定回转体外表面；

（1）抽真空：冷态抽真空，使炉内真空度达到5×10^-2Pa，工作真空度8×10^-2Pa；

（2）加热程序：以90℃/h的速率加热到450℃，保温30min；再以120℃/h的速率加热到950℃，保温240min；最后以150℃/h的速率加热到1030℃，开始钎焊；

（3）真空钎焊：在1030℃±5℃进行钎焊，保持20min；

（4）冷却程序：以120℃/h的速率控温冷却至600℃后向炉内填充高纯气体，使炉内压力达到8×10⁴Pa后，启动风扇冷却至65℃出炉。

3.根据权利要求1所述的一种包罩喷管的焊接方法，其特征在于：

所述喷管外壳的加工步骤为：

将回转体零件分为外壳和法兰两段，分别对外壳和法兰进行车加工处理，对车处理后的外壳和法兰采用氩弧焊对接焊连在一起，并进行热处理、粗车、精车、钻镗孔的处理，形成喷管外壳。

4.根据权利要求1所述的一种包罩喷管的焊接方法，其特征在于：

所述包罩喷管组件的钎焊步骤为：将钎料涂注在包罩喷管组件的外表面后，用压力机压装固定；

（1）抽真空：冷态抽真空，使炉内真空度达到5×10^-2Pa，工作真空度8×10^-2Pa；

（2）加热程序：以60℃/h的速率加热到450℃，保温30min；再以90℃/h的速率加热到950℃，保温240min；最后以120℃/h的速率加热到1025℃，开始钎焊；

（3）真空钎焊：在1025℃±5℃进行钎焊，保持20min；

（4）冷却程序：以120℃/h的速率控温冷却至600℃后向炉内填充高纯气体，使炉内压力达到8×10⁴Pa后，启动风扇冷却至65℃出炉。