[发明专利]一种包罩喷管的焊接方法

说明书

本发明公开了一种包罩喷管的焊接方法，属于航空航天设备技术领域；一种包罩喷管的焊接方法，利用车加工和铣加工对工件进行加工，得到外圆周上开有流道槽的回转体喷管内壳；在回转体喷管内壳外圆周的流道槽搭接槽道盖板，真空钎焊槽道盖板和流道槽，得到第一包罩喷管组件；将喷管外壳套设在第一包罩喷管组件的外围，真空钎焊喷管外壳和第一包罩喷管组件，得到第二包罩喷管组件；再将接管嘴氩弧焊接在第二包罩喷管组件的外围，得到包罩喷管；本发明采用单槽道搭接钎焊方案，即通过第一槽道盖板和第二槽道盖板将喷管内壳的单个流道槽分别焊接，并且第一槽道盖板与第二槽道盖板之间通过搭接连接，既增加了钎焊质量，又增大了钎缝强度。

技术领域

本发明一般涉及航空航天设备技术领域，具体涉及一种包罩喷管的焊接方法。

背景技术

包罩喷管被应用于航空航天领域的高速或高超音速飞行器上和风洞试验中。在高超音速飞行状态下，包罩喷管需要承受高压以及超过2100℃的高温的恶劣工况条件；一般通过增强产品的内腔承压能力和密封性来提高包罩喷管在高温、高压下的使用寿命；而现有技术中密封结构的密封性差，若采用复杂密封结构，则会产生加工难度大的缺陷；且现有技术中关于改善产品的内腔承压能力没有给出适应性较好的方案，产品的内腔承压能力一般未得到明确提升，导致包罩喷管的使用寿命一直未得到有效延长。

发明内容

鉴于现有技术中的包罩喷管密封性差、内腔承压弱导致的其使用寿命短的缺陷，期望提供一种包罩喷管的焊接方法。

一种包罩喷管的焊接方法，对锻件棒进行机械加工，得到外圆周上开有流道槽的回转体喷管内壳；

在回转体喷管内壳外圆周的流道槽上搭接槽道盖板；所述槽道盖板包括搭接第一槽道盖板、第二槽道盖板；搭接时，先将第一槽道盖板搭接在流道槽上，完成后将第二槽道盖板的T字形搭接在第一槽道盖板上；并在第一槽道盖板和流道槽的接触面、第一槽道盖板和第二槽道盖板的接触面的内侧粘贴带状钎料；再将钎料涂注在槽道盖板与喷管内壳配合面，经真空钎焊，得到内壳组件；

在内壳组件外表面粘贴带状钎料，然后将喷管外壳套设在内壳组件的外围，并在喷管外壳的两端配合面处涂注膏状钎料，经真空钎焊，得到包罩喷管组件；

分别在包罩喷管组件的两侧氩弧焊接接管嘴，使得接管嘴的内孔与流道槽相连通，得到包罩喷管。

进一步地，所述喷管内壳的加工步骤为：

在锻件圆棒的端面上钻底孔，形成中心孔，中心孔留有加工余量；

利用车加工和铣加工对喷管内壳的外侧进行处理，形成筋板，两个筋板之间为一个流道槽，所述流道槽的槽底为圆弧状。

进一步地，所述喷管内壳的两端分别为头部、尾部；

流道槽在从喷管内壳头部延伸至尾部时，在相邻筋板之间增设一个筋板，喷管内壳尾部的筋板数量为喷管内壳头部的筋板的两倍；并在所有头部的筋板上分别设有肋板。

进一步地，所述槽道盖板为长条形，与喷管内壳尾部相匹配的长条形的一端设有长凹槽，与喷管内壳头部相匹配的另一端向上弯折；

其中，所述第一槽道盖板的端面为梯形，所述梯形的两个斜边分别设有用于搭接流道槽的限位凸起；

所述第二槽道盖板的端面为与第一槽道盖板相匹配的T字形，所述T字形的横边为圆弧形。

进一步地，所述槽道盖板与流道槽的搭接为：

搭接时，所述槽道盖板向上弯折的一端与喷管内壳头部搭接，所述槽道盖板设有长凹槽的一端与喷管内壳尾部搭接；所述第一槽道盖板与第二槽道盖板交错搭接；

与喷管内壳头部搭接时，将第一槽道盖板的限位凸起搭接在筋板上，然后将第二槽道盖板搭接在第一槽道盖板的限位凸起上；