[发明专利]制氢装置转油线总管焊接工艺

说明书

本发明一种制氢装置转油线总管焊接工艺，所述工艺步骤为：步骤1、清洁：对管体和管接头的焊接坡口表面进行清洁；步骤2、点焊：对管体和管接头的焊接坡口的底部进行点焊使得两者之间相互连接；步骤3、内圈焊接：采用氩弧枪使得焊丝在氩气的保护下以鱼鳞焊方式从焊接坡口的一侧依次叠加焊接至另一侧，从而填充满焊接坡口的内圈第一层；步骤4、外圈焊接：内圈焊接完毕后，焊丝持续以鱼鳞焊方式继续焊接外圈第二层，直至焊料填充满焊接坡口。本发明一种制氢装置转油线总管焊接工艺，其焊接而成的管道具有更高的耐压性能且不易产生再热裂纹。

技术领域

本发明涉及一种耐650℃高温高压的制氢装置转油线的总管管道，尤其是涉及一种347H高温厚壁管材材料的管体和管接头之间的焊接工艺，属于管道焊接技术领域。

背景技术

目前，制氢装置转油线总管管道，普遍采用347H高温厚壁管材料来制造，以满足管道高温高压运行的要求；但管道的焊接部位及焊接热影响区容易产生再热裂纹，从而导致装置无法长期正常运行。

发明内容

本发明的目的在于克服上述不足，提供一种制氢装置转油线总管焊接工艺，其焊接而成的管道具有更高的耐压性能且不易产生再热裂纹。

本发明的目的是这样实现的：

一种制氢装置转油线总管焊接工艺，所述工艺步骤为：

步骤1、清洁：对管体和管接头的焊接坡口表面进行清洁；

步骤2、点焊：对管体和管接头的焊接坡口的底部进行点焊使得两者之间相互连接，点焊时的焊接电流为135～150A；

步骤3、内圈焊接：采用氩弧枪使得焊丝在氩气的保护下以鱼鳞焊方式从焊接坡口的一侧依次叠加焊接至另一侧，从而填充满焊接坡口的内圈第一层；此时焊接电流为135～150A，焊接速度为8～10cm/min，焊接温度低于100℃；

步骤4、外圈焊接：内圈焊接完毕后，焊丝持续以鱼鳞焊方式继续焊接外圈第二层，直至焊料填充满焊接坡口；此时焊接电流为135～160A，焊接速度为10～14cm/min，焊接温度低于100℃。

本发明一种制氢装置转油线总管焊接工艺，步骤3和步骤4焊接过程中，采用红外测温传感器对焊接部位的温度进行监控。

本发明一种制氢装置转油线总管焊接工艺，步骤3和步骤4焊接过程中，管体内通入冷却水用于在焊接过程中进行降温。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明通过控制焊接使得温度，使得焊接温度低于100℃，从而保证了焊接性能且不会产生再热裂纹；这是由于在焊接过程中，在晶界上有可能引起铬的碳化物析出的情况，需控制焊接加热量，尽量缩短经危险温度区域的冷却时间，通过快速水冷方式使得层间温度小于至100℃后能够把析出的碳化物限在最小范围内，因此较低的层间温度，可防止热影响区过热，有利于减小接头的热裂纹倾向，提高焊接后管道的耐压性能。

附图说明

图1为本发明焊接结构示意总图。

图2为本发明的焊接状态结构示意图。

图3为本发明的焊道坡口图。

图4为本发明焊接工艺评定报告。

图5-1～5-5为本发明焊接记录表。

具体实施方式

参见图1～3，本发明涉及一种制氢装置转油线总管焊接工艺，所述工艺步骤为：

步骤1、清洁：对管体和管接头的焊接坡口表面进行清洁，并对管体和管接头靠近坡口20㎜范围内的外壁进行清洁；