[发明专利]一种直升机中、尾减速器锥齿轮副的齿面接触区开发方法

说明书

本发明公开了一种直升机中、尾减速器锥齿轮副的齿面接触区开发方法，在加工齿轮产品前先采用计算机对中、尾减速器锥齿轮副齿面接触区进行模拟仿真，再通过三轮印痕发展迭代试验，获得了比较理想的实际齿面接触区，之后再根据试验结果对齿面参数进行优化，最终获得能满足直升机中、尾减速器工作需求的齿面接触区。

技术领域

本发明涉及机械制造领域，尤其涉及一种直升机中、尾减速器锥齿轮的齿面接触区开发方法。

背景技术

目前国内对直升机的自主研发制造仍然处于起步阶段，通常中、尾减速器锥齿轮齿面接触区的确定，是设计员先根据经验给出一个大概的齿面静态接触区要求，试加工一对锥齿轮在滚动检验机上检验后装配在减速器上试车，试验完成后，将减速器分解检查齿轮副的磨合印痕(工作状态接触区)是否满足设计要求，如果不满足，再根据试车的磨合印痕，重新调整齿面静态接触区要求，再加工一对新的齿轮，再进行试车。这一过程一般至少需要重复三次以上，才能基本确定一对新研螺旋锥齿轮的齿面接触区要求，锥齿轮的接触区开发确定周期很长。

发明内容

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种接触区开发周期短的直升机中、尾减速器锥齿轮副的齿面接触区开发方法。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种直升机中、尾减速器锥齿轮副的齿面接触区开发方法，包括以下步骤：

S1、确定锥齿轮副的预设参数，采用计算机模拟得到锥齿轮副的理想齿面接触区和初始静态接触区；

S2、按初始静态接触区加工锥齿轮工作面，装配后按设计载荷加载试车，进行印痕发展试验，获得锥齿轮齿面的实际加载印痕；

S3、分析实际加载印痕，判断接触区是否存在不良接触或边缘接触，如果是，则根据格里森调整卡比例修正齿轮工作面，获得改进后的静态接触区，执行步骤S4，如果否，执行步骤S6；

S4、按改进后的初始静态接触区加工锥齿轮工作面，重新装配后按设计载荷加载试车，进行印痕发展试验，获得锥齿轮齿面改进后的实际加载印痕；

S5、分析改进后的实际加载印痕，判断接触区位置是否满足预设要求，如果否，则根据格里森调整卡比例修正齿轮工作面，获得改进后的静态接触区，执行步骤S4，如果是，执行步骤S6；

S6、结束。

作为对上述技术方案的进一步改进：

所述步骤S3中，如果接触区存在局部从齿顶脱离齿面，判断接触区存在不良接触，根据格里森调整卡比例增大小锥齿轮工作面齿高曲率。

所述步骤S3中，如果接触区齿面大端脱离齿面，判断接触区存在边缘接触，根据格里森调整卡比例增大工作面齿长曲率。

所述步骤S5中，如果接触区与齿顶齿面边缘的距离小于预设要求，判断接触区位置不满足预设要求，根据格里森调整卡比例增大接触区与齿顶齿面边缘的距离。

所述步骤S2和步骤S4中，加工锥齿轮工作面后装配前还需进行着色检查。

采用滚动检验机进行着色检查。

所述步骤S2和步骤S4中，采用磨齿机加工锥齿轮工作面。

与现有技术相比，本发明的优点在于：