[发明专利]高炉风口小套的制作工艺

说明书

一种高炉风口小套的制作工艺，其特征在于，高炉风口小套的后座和前帽采用模压方法制作而成，具体包括以下步骤：步骤1，将纯铜棒切割成铜段；步骤2，将铜段加热成高温铜；步骤3，将高温铜放入模具中，分别压成后座和前帽；步骤4，制作导流器，将其安装在前帽内；步骤5，将前帽和后座组装成高炉风口小套。本发明具有简化制作工艺，降低能耗，减少污染，提高合格率的积极效果。

技术领域

本发明涉及高炉配件制造技术领域，特别是属于一种高炉风口小套的制作工艺。

背景技术

风口小套是高炉冶炼金属的重要部件，其质量及寿命直接影响到冶炼生产的连续性和生产成本。现有的高炉风口小套的制作工艺是先将电解铜板融化、脱氧并加入合金，然后再采用砂型浇注而成，其制作工艺为铸造或铸造与旋压相结合，不仅制作工艺繁琐复杂，且能耗高，污染大。同时，极易产生气孔和砂眼，其合格率低，仅为80%左右。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高炉风口小套的制作工艺，以达到简化制作工艺，降低能耗，减少污染，提高合格率的目的。

本发明所提供的高炉风口小套的制作工艺，其特征在于，高炉风口小套的后座和前帽采用模压方法制作而成，具体包括以下步骤：

步骤1，将纯铜棒切割成铜段；

步骤2，将铜段加热成高温铜；

步骤3，将高温铜放入模具中，分别压成后座和前帽；

步骤4，制作导流器，将其安装在前帽内；

步骤5，将前帽和后座组装成高炉风口小套。

上述步骤2，铜段的加热温度为950℃～980℃。

上述步骤3，在后座和前帽内加工导流器限位。

上述步骤3中，需要进行首次模压和二次模压两次模压，将高温铜模压成后座和前帽。

上述首次模压：将高温铜放入模具中，分别压成带有通风孔的后座毛坯和前帽毛坯。

上述二次模压：将带有通风孔的后座毛坯和前帽毛坯放入模具中，分别模压成后座和前帽。

上述首次模压的压力为8000～12000KN。

上述二次模压的压力为25000～28000KN。

上述步骤3的模具为Cr12MoV钢模具。

上述步骤5，将前帽和后座焊接成高炉风口小套本体后，再使用数控机床精加工成高炉风口小套。

本发明所提供的高炉风口小套的制作工艺，将纯铜棒切割成铜段后，加热成高温铜，使纯铜易于变形。然后将高温铜放入模具中，使用压力机进行首次模压和二次模压，将高温铜分别压成后座和前帽。两次模压连续进行，首次模压无需冷却，二次模压无需再次加热，简化工艺，节能能源，降低能耗。将制作的导流器安装在前帽内，再将前帽和后座焊接组装成高炉风口小套。高炉风口小套的后座和前帽采用模压方法制作而成，工艺简单，能耗降低。同时，无粉尘等污染物产生，无气孔和砂眼产生，其合格率高达99%左右。因此，本发明具有简化制作工艺，降低能耗，减少污染，提高合格率的积极效果。

附图说明

附图部分公开了本发明具体实施例，其中，

图1，本发明的步骤3的工艺流程图；

图2，本发明的步骤4的工艺流程图；

图3，本发明的步骤5的工艺流程图。

具体实施方式