[发明专利]一种发动机缸体型腔模具加工工艺

说明书

本发明公开了一种发动机缸体型腔模具加工工艺，包括：下料并粗加工，然后调质、精加工，分别得到定模和动模，其中，定模的里侧面中部开设成型腔；下料并通过粗加工得到模芯坯件，将模芯坯件进一步进行热处理和精加工，得到模芯；其中，所述热处理包括：将模芯坯件连续加热至980‑1030℃，随后使用油冷或气冷将模芯坯件冷却至420‑450℃后空冷，对空冷后的模芯坯件回火，使其硬度为45‑48HRC；将模芯组装固定于定模的成型腔内；将定模与动模合模，检查贴合度。本发明使模芯的微观组织转变为马氏体，减少或避免沿晶界析出的碳化物、贝氏体和残余奥氏体，使模芯硬度均匀，提高其成型和脱膜效果；将定模与动模合模，检查贴合度，可以提高合模效果，提高铸造质量。

技术领域

本发明涉及型腔模具生产技术领域，特别是涉及一种发动机缸体型腔模具加工工艺。

背景技术

汽车发动机的缸体是发动机的骨架，其内安装有主要零件。由于汽车发动机的缸体结构复杂，成型难度较大，无法通过装配方法制造，因此，通常使用型腔模具铸造进行铸造。

现有的发动机缸体型腔模具存在合模精度差，模芯成型、脱模效果差的问题，使铸造出的发动机缸体次品率高，不能满足标准要求，究其原因在于，定模和动模的加工精度差，加工过程存在的诸多问题使得模芯各部位硬度差别大，使模芯的综合性能差，直接影响了其成型和脱模效果。

发明内容

基于此，本发明的目的在于，提供一种发动机缸体型腔模具加工工艺。

本发明的发动机缸体型腔模具加工工艺，包括：

下料并粗加工，然后调质、精加工，分别得到定模和动模，其中，定模的里侧面中部开设成型腔；

下料并通过粗加工得到模芯坯件，将模芯坯件进一步进行热处理和精加工，得到模芯；其中，所述热处理包括：将模芯坯件连续加热至980-1030℃，随后使用油冷或气冷将模芯坯件冷却至420-450℃后空冷，对空冷后的模芯坯件回火，使其硬度为45-48HRC；

将模芯组装固定于定模的成型腔内；

将定模与动模合模，检查贴合度。

本发明的发动机缸体型腔模具加工工艺通过分别单独加工定模、动模和模芯，提高定模、动模和模芯的加工精度；将模芯坯件先连续加热至980-1030℃，随后使用油冷或气冷将模芯坯件冷却至420-450℃后空冷，对空冷后的模芯坯件回火，使其硬度为45-48HRC，通过热处理后，使模芯的微观组织转变为马氏体，减少或避免沿晶界析出的碳化物、贝氏体和残余奥氏体，使模芯硬度均匀，提高其成型和脱膜效果，回火后的模芯硬度和强度好；将定模与动模合模，检查贴合度，可以提高合模效果，提高铸造质量。

在一种实施方式中，所述下料并粗加工，包括：选用45#或50#钢下料，并粗加工形成雏形及成型腔。

在一种实施方式中，所述调质、精加工，包括：调质使硬度为28-32HRC，并对成型腔进行精加工，去除毛刺并抛光。

在一种实施方式中，所述下料并通过粗加工得到模芯坯件，包括：选用H13类钢下料，通过钳工加工、数控加工形成雏形，留出精加工余量，得到模芯坯件。

在一种实施方式中，所述留出精加工余量，包括：留出精加工余量1-1.8mm。

在一种实施方式中，所述将模芯坯件进一步进行热处理和精加工中的精加工，包括：去除多余材料及毛刺，并抛光。

在一种实施方式中，所述检查贴合度，包括：检查贴合度，使定模与动模合模后的间隙≤0.05mm。

本发明的发动机缸体型腔模具加工工艺的有益效果：

(1)分别单独加工定模、动模和模芯，提高定模、动模和模芯的加工精度。