[发明专利]一种汽车用阻燃阻尼垫的制作方法

说明书

本发明涉及一种汽车用阻燃阻尼垫的制作方法，将PP、EPDM、重晶石粉、氢氧化铝、抗氧剂重量比(5～15)：(5～15)：(45～55)：(20～30)：(0.1～0.5)混合；将上述称量好的原材料投入密炼机进行高速捏合；将混合好的料喂入单螺杆挤出机，通过模头，压制成所需厚度的片材；按要求设置裁切尺寸，对成型的片材进行裁剪，得到汽车用阻燃阻尼垫。与现有技术相比，本发明通过选择合适的原料及配比，一方面可提高耐高温性，另一方面还具有很好的阻燃效果。

技术领域

本发明涉及汽车阻尼垫制作技术领域，尤其是涉及一种汽车用阻燃阻尼垫的制作方法。

背景技术

阻尼垫是由热塑性塑料/橡胶、无机填料、各种助剂共混而成，主要用于汽车内饰零件(内前围、内轮罩等)，主要作用是隔音、隔热。而发动机舱内温度高，对于阻燃的安全性要求也很高，由于该材料的易燃性及安装的位置，对于安全性要求就很高。目前能生产该种材料零件的企业不多，且基本都是按照GB8410或TL1010的阻燃标准生产，对于汽车安全性表现一般。

发明内容

本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种汽车用阻燃阻尼垫的制作方法，解决了现有技术中阻尼垫耐高温性及阻燃效果综合性能较差的技术问题。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种汽车用阻燃阻尼垫的制作方法，采用以下步骤：

(1)配料：将PP、EPDM、重晶石粉、氢氧化铝、抗氧剂重量比(5～15)：(5～15)：(45～55)：(20～30)：(0.1～0.5)混合；

(2)混合：将上述称量好的原材料投入密炼机进行高速捏合；

(3)挤出成片：将混合好的料喂入单螺杆挤出机，通过模头，压制成所需厚度的片材；

(4)裁剪：按要求设置裁切尺寸，对成型的片材进行裁剪，得到汽车用阻燃阻尼垫。

所述PP为共聚PP，熔点高，热变形温度高，熔融指数为1.9～3.6g/10min(230℃/2.16kg)，拉伸模量＞20MPa，弯曲模量＞700MPa。

所述EPDM为ENB型三元乙丙橡胶，门尼粘度16-24(ML1+4，125℃)，乙烯含量67.5-71.5wt％。

所述重晶石粉中硫酸钡含量≥92％，目数为600目。

所述氢氧化铝的粒径(D50)2.0～3.0μm，灼烧失量34～35w％，白度值≥93％。

所述抗氧剂为抗氧剂1010和抗氧剂168的混合物，混合比例为3:2，提高抗氧化能力。

作为更加优选的技术方案，所述PP、EPDM、重晶石粉、氢氧化铝、抗氧剂按重量比(5～10)：(5～10)：(50～55)：(20～25)：(0.1～0.5)混合。通过选择合适的原料及配比，一方面可提高耐高温性，另一方面还具有很好的阻燃效果。

选用共聚PP，采用上述配比，能有效的提高产品整体熔点及热变形温度，用量过少，产品熔点低无法满足要求；用量过多，影响产品硬度、拉伸等性能要求。选用氢氧化铝在燃烧时可以防止发烟，不产生滴落物，不产生有毒气体。采用上述比例，用量过少，则达不到阻燃效果；过多，捏合好的胶块发粘，影响生产。

高速捏合的中途需进行排气，混合时间控制在15～20分钟，出料温度控制在180～190℃。

所述单螺杆挤出机的螺杆温度控制在180～200℃，模头温度控制在190～210℃。

与现有技术相比，本发明所公开的技术方案通过选择合适的原料及配比，一方面可提高耐高温性，另一方面还具有很好的阻燃效果，具有以下优点：