[发明专利]一种碳化硅微粉的表面整形处理方法

说明书

本发明涉及匣钵窑具制备技术领域，特别涉及一种碳化硅微粉的表面整形处理方法，包括以下步骤：S1.破碎；S2.预磨；S3.粉磨；S4.分选；S5.提纯；S6.水洗；S7.干燥得成品。发明在粉磨前先对碳化硅颗粒进行预磨，先让碳化硅颗粒在预磨筒内进行预热，同时让碳化硅颗粒在随预磨筒旋转过程中相互摩擦碰撞进行粗磨，然后再进入球磨机进行细磨，采用该方式对碳化硅颗粒进行处理后，不仅提升了碳化硅整形效率，耗时也变短，而且可有效防止碳化硅颗粒过粉碎，提升碳化硅微粉的整形产品产量与质量。

技术领域

本发明涉及匣钵窑具制备技术领域，特别涉及一种碳化硅微粉的表面整形处理方法。

背景技术

匣钵，是用耐火泥料制成的各种规格的方钵，经高温焙烧而成。匣钵为装烧锂电池正极材料的重要窑具之一。各种电池正极材料，均须先装入匣钵，然后才装进窑炉焙烧。

目前锂离子电池正极材料合成过程中所用的匣钵一般为刚玉质、莫来石质、石英质和堇青石质耐高温匣钵。其中堇青石质和刚玉质匣钵用的最多。但是由于合成锂离子正极材料所用原料在合成过程中会分解产生渗透力和反应活性强的氧化锂对耐高温匣钵进行侵蚀，另一方面，匣钵材料在高温后快速冷却时，随着使用次数的增加，匣钵容易产生裂纹，匣钵的热震稳定受到破坏，耐高温匣钵的使用寿命会大大降低。基于上述缺点，目前一种新的采用重结晶碳化硅质材料的匣钵逐渐替代上述匣钵。采用重结晶碳化硅材料制备匣钵，需要将原料混合后成型制得匣钵生坯后，再煅烧而得。

制备重结晶碳化硅材料所用原料颗粒的形状对材料成型性能影响较大，由于重结晶碳化硅材料的坯体在整个烧结过程中体积基本不变，仅质量略微降低，因此成型坯体的体积密度对重结晶碳化硅材料烧后的密度影响较大。普通碳化硅微粉的形状不规则，棱角较长，会降低成型坯体的体积密度；而经过表面整形处理的碳化硅微粉，由于棱角经过处理，大部分呈方状，有利于提高成型坯体的体积密度。因此，为了改善坯体的成型性能，提高成型时体积密度，对制备重结晶碳化硅材料所用原料——碳化硅粉体进行表面整形处理十分必要，目前碳化硅微粉生产中，大多企业都是在碳化硅颗粒经过粉碎机粉碎得到微粉后直接包装为成品，这样的碳化硅颗粒存在棱和角，适用磨料行业。由于这样的产品振实密度低，影响碳化硅微粉在碳化硅制品行业的使用性能。

而由于碳化硅颗粒硬度高，难以磨损，现有的对碳化硅颗粒进行整形的方法，不仅效率低，耗时长，而且容易使碳化硅颗粒过粉碎，降低碳化硅微粉的整形产品产量与质量。

发明内容

针对上述问题，本发明的目的在于，提供一种碳化硅微粉的表面整形处理方法，采用该方法不仅效率高，耗时短，而且可有效防止碳化硅颗粒过粉碎，提升碳化硅微粉的整形产品产量与质量。具体技术方案如下：

一种碳化硅微粉的表面整形处理方法，包括以下步骤：

S1.破碎：将碳化硅放入破碎机，破碎成粒度为3-6mm的细颗粒；

S2.预磨：将破碎后的碳化硅颗粒输送到预磨筒内，碳化硅颗粒随着预磨筒旋转抛落并向前输送，同时沿碳化硅颗粒移动方向，向预磨筒内吹入温度为200-350℃的热风；所述预磨筒为长20-35m而内径为3.5-4.5m且两端开口的空心圆筒；预磨筒由进料端向出料端清晰，其倾斜度为2-6°；预磨筒外壁设有从动齿轮，从动齿轮与设置在预磨筒外的驱动电机传动轴上的主动齿轮啮合并可在电机驱动下旋转；预磨筒内壁铺设有衬板，预磨筒内部设有多条螺旋设置的导料板，导料板上均匀的设有多个球状凸起；

S3.粉磨：预磨完成的碳化硅颗粒由预磨筒出料端直接流入球磨机内进行粉磨，球磨机内的研磨介质为直径在5cm-10cm的碳化硅陶瓷球；调节球磨机磨尾风机风速及磨内负压，进而控制出磨碳化硅粉体粒径在35-55um；