[发明专利]管材穿孔加工方法

说明书

本发明涉及管材加工技术领域，尤其涉及一种管材穿孔加工方法。该管材穿孔加工方法包括：将原坯料加工为待穿孔坯料；在所述待穿孔坯料的两个端面和外周面上分别设置防护润滑层；将所述待穿孔坯料加热至工艺要求温度；将所述待穿孔坯料放置到镦粗筒的内部；通过穿孔针对所述待穿孔坯料进行穿孔制坯，形成管材坯料；将所述管材坯料从所述镦粗筒的内部分离，退出所述管材坯料。本发明提供的管材穿孔加工方法，取消了镦粗过程，减少了加工工序，节约了管材穿孔加工时间，降低了成本，同时降低了穿孔制品表面开裂的可能性，提高了穿孔制品质量。

技术领域

本发明涉及管材加工技术领域，尤其涉及一种管材穿孔加工方法。

背景技术

目前，热挤压法生产管材主要采用穿孔制坯与热挤压相结合的工艺。现有技术穿孔制坯的工艺流程中，需要将穿孔坯料放置到镦粗筒内进行镦粗后再进行穿孔，以便于穿孔中心定位找正。然而在镦粗过程中，由于坯料与镦粗筒间隙过大，放置坯料后坯料与镦粗筒难以实现同心设置，不仅容易出现折叠、夹杂等产品缺陷，而且使得穿孔时间过长，导致坯料外表面温度降低严重，由于内外温差大极易在变形过程出现表面裂纹的问题。此外，坯料外表面的温度降低严重，还会导致穿孔力提高，进而增大设备动能损耗，缩短模具使用寿命，提高了加工成本。

发明内容

(一)要解决的技术问题

本发明的目的是提供一种管材穿孔加工方法，解决现有技术存在的管材穿孔加工时间长，加工工序多，成本高的问题。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种管材穿孔加工方法，包括：

S1、将原坯料加工为待穿孔坯料；

S2、在所述待穿孔坯料的两个端面和外周面上分别设置防护润滑层；

S3、将所述待穿孔坯料加热至工艺要求温度；

S4、将所述待穿孔坯料放置到镦粗筒的内部；

S5、通过穿孔针对所述待穿孔坯料进行穿孔制坯，形成管材坯料；

S6、将所述管材坯料从所述镦粗筒的内部分离，退出所述管材坯料。

进一步地，在步骤S1中，将原坯料加工为待穿孔坯料，具体包括：

将所述原坯料加工为圆柱形坯料，所述圆柱形坯料的直径小于所述镦粗筒的内径5～10mm。

进一步地，在步骤S1中，将原坯料加工为待穿孔坯料，还包括：

在所述圆柱形坯料的一端端面设置与所述穿孔针相配合的定位配合孔，形成所述待穿孔坯料；其中，所述定位配合孔为锥形孔，所述定位配合孔的轴线与所述圆柱形坯料的轴线重合，所述锥形孔的锥面与所述圆柱形坯料的端面之间的夹角为45°～60°。

具体地，在步骤S3中，所述工艺要求温度为700～1200℃。

进一步地，在步骤S4中，将所述待穿孔坯料放置到镦粗筒的内部之前，还包括：

在所述镦粗筒的内侧壁设置多层防护润滑层。

进一步地，在步骤S4中，将所述待穿孔坯料放置到镦粗筒的内部之前，还包括：

将所述镦粗筒预热至350～450℃。

进一步地，在步骤S5中，通过穿孔针对所述待穿孔坯料进行穿孔制坯之前，还包括：

在所述穿孔针上设置多层防护润滑层。

进一步地，在步骤S5中，通过穿孔针对所述待穿孔坯料进行穿孔制坯之前，还包括：

将所述穿孔针预热至350～450℃。