[发明专利]一种乘用车锻造生产工艺

权利要求书

1.一种乘用车锻造生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1：乘用车在进行锻造处理时，需要经过以下的步骤：下料→第一次加热→第一次模锻→第二次加热→第二次模锻→第三次加热→热切边→第一次酸洗→热处理→第二次酸洗→锻件修伤→锻件检验。

S2：每个步骤中的具体流程为：

(1)下料：采用砂轮切割机下料，车端面，倒圆角R5。

(2)第一次加热：采用电炉加热，炉温为450±10℃，加热保温时间135-140min。

(3)第一次模锻：模锻设备为6300-6500kN楔横轧机，首先在锻模的镦粗台上将坯料压扁至H＝24-30mm，再在型槽内平放料进行模锻，并欠压2-3mm。

(4)第二次加热：炉温为420±10℃，加热保温时间为30min(第二火)。

(5)第二次模锻：压至图纸尺寸。

(6)第三次加热：炉温为460±10℃，加热保温时间为10-15min。

(7)热切边：熔体还是粘流态，通过切刀的挤压使熔料回流，对塑件外观影响极小、对切刀的磨损最小、还可以缩短保压时间。

(8)第一次酸洗：按酸洗通用工艺规程进行。

(9)热处理：按热处理工艺规程淬火、人工时效。

(10)第二次酸洗：按酸洗通用工艺规程进行。

(11)锻件修伤：修伤用的工具有风动砂轮机、风动小铣刀、电动小铣刀及扁铲等。修伤前先经腐蚀查清缺陷部位，修伤处要圆滑过渡，其宽度应为深度的5-10倍。

(12)锻件检验：100％检查材料牌号、外形及表面质量；100％检查硬度，其HB≥140；低倍检查。

S3：利用锻造出的乘用车部件进行后续加工，将锻造处理生产线末端搭接在主生产线的前部，保证整体锻造的适用性。

2.根据权利要求1所述的一种乘用车锻造生产工艺，其特征在于，所述S2中的酸洗步骤主要乘用车的碳钢为中碳以上和高强度弹簧钢丝等成品材质，故以磷化涂层为主的酸洗工艺其工艺流程为：酸处理→水洗、冲洗→浸涂磷化层→水洗、冲洗→皂化→干燥，其磷化层的厚度根据锻造钢板厚度而定。

3.根据权利要求1所述的一种乘用车锻造生产工艺，其特征在于，所述S2中下料和加热的步骤中，所述下料工序按照锻造所需要的规格尺寸制备原毛坯，必要时还要对原毛坯进行除锈、除表面缺陷、防氧化和润滑等处理，所述加热工序按照锻造变形所要求的加热温度和生产节拍对原毛坯进行加热。

4.根据权利要求1所述的一种乘用车锻造生产工艺，其特征在于，所述S2中的模锻的步骤中，在各种锻造设备上对毛坯进行塑性变形，完成锻件内部和外在的基本质量要求，在每次锻造变形间隔还需要进行步骤为：切边冲孔(对锻模)、热处理、校正、表面清理等系列工序，保证将锻后冷却与热处理和热切边过程紧密结合，以获得特定的锻件组织性能。

5.根据权利要求1所述的一种乘用车锻造生产工艺，其特征在于，所述S2中在各道工序间，以及锻件出厂前，都要进行质量检验，其质量检测的具体为集合形状尺寸、表面质量、金相组织和力学性能等，根据工序间半成品以及锻件的要求确定。