[发明专利]一种乘用车锻造生产工艺

说明书

本发明公开了一种乘用车锻造生产工艺，包括以下步骤，S1，乘用车在进行锻造处理时，需要经过以下的步骤，下料→第一次加热→第一次模锻→第二次加热→第二次模锻→第三次加热→热切边→第一次酸洗→热处理→第二次酸洗→锻件修伤→锻件检验。本发明根据产品的外型特点，以及产品批量化生产需求，针对锻造规模化生产，在模锻和热处理步骤中，由楔横轧机轧制成型的坯料表面精度高、直线度好，且用时较少，能够相应的提高锻造的初始锻造温度，再经过酸洗和热加工，可实现产品外表钝化，而且生产出来的毛坯内部气泡浮现，便于检测其整体的结构和刚性，针对性处理，降低能耗，提高产品表面精度。

技术领域

本发明涉及乘用车锻造技术领域，尤其涉及一种乘用车锻造生产工艺。

背景技术

锻造成形的实质，是通过工具或模具对毛坯施加外力的作用，毛坯吸收机械能，内部产生应力状态分布的变化，发生材料质点的位移和变形流动；对于热锻造，毛坯还由于被加热而吸收热能，内部产生相应的温度分布变化。在力能和热能驱动下，毛坯产生外观形状尺寸以及内部组织性能的改变。

现有技术制得的钢材各方面的机械性能不高，使用寿命会比较偏短，而且这样的产品质量不稳定，加工完成的产品外表粗糙，而且生产出来的车架往往内部存在气孔，影响其刚性。

发明内容

基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种乘用车锻造生产工艺。

本发明提出的一种乘用车锻造生产工艺，包括以下步骤：

S1：乘用车在进行锻造处理时，需要经过以下的步骤：下料→第一次加热→第一次模锻→第二次加热→第二次模锻→第三次加热→热切边→第一次酸洗→热处理→第二次酸洗→锻件修伤→锻件检验。

S2：每个步骤中的具体流程为：

(1)下料：采用砂轮切割机下料，车端面，倒圆角R5。

(2)第一次加热：采用电炉加热，炉温为450±10℃，加热保温时间135-140min。

(3)第一次模锻：模锻设备为6300-6500kN楔横轧机，首先在锻模的镦粗台上将坯料压扁至H＝24-30mm，再在型槽内平放料进行模锻，并欠压2-3mm。

(4)第二次加热：炉温为420±10℃，加热保温时间为30min(第二火)。

(5)第二次模锻：压至图纸尺寸。

(6)第三次加热：炉温为460±10℃，加热保温时间为10-15min。

(7)热切边：熔体还是粘流态，通过切刀的挤压使熔料回流，对塑件外观影响极小、对切刀的磨损最小、还可以缩短保压时间。

(8)第一次酸洗：按酸洗通用工艺规程进行。

(9)热处理：按热处理工艺规程淬火、人工时效。

(10)第二次酸洗：按酸洗通用工艺规程进行。

(11)锻件修伤：修伤用的工具有风动砂轮机、风动小铣刀、电动小铣刀及扁铲等。修伤前先经腐蚀查清缺陷部位，修伤处要圆滑过渡，其宽度应为深度的5-10倍。

(12)锻件检验：100％检查材料牌号、外形及表面质量；100％检查硬度，其HB≥140；低倍检查。

S3：利用锻造出的乘用车部件进行后续加工，将锻造处理生产线末端搭接在主生产线的前部，保证整体锻造的适用性。

进一步地，所述S2中的酸洗步骤主要乘用车的碳钢为中碳以上和高强度弹簧钢丝等成品材质，故以磷化涂层为主的酸洗工艺其工艺流程为：酸处理→水洗、冲洗→浸涂磷化层→水洗、冲洗→皂化→干燥，其磷化层的厚度根据锻造钢板厚度而定。