[发明专利]轴承智能精锻自动化生产线

说明书

本发明涉及轴承生产设备技术领域，具体是涉及轴承智能精锻自动化生产线，包括上料机构、镦粗机构、冲孔压平机构、连续扩孔机构、整径机构和下料机构，上料机构包括上料组件和推送组件，镦粗机构包括翻转组件和镦粗组件，所述翻转组件设置在推送组件的末端，冲孔压平机构设置在镦粗组件的旁侧，连续扩孔机构包括输送组件和连续扩孔组件，输送组件设置在冲孔压平机构的旁侧，连接扩孔组件设置在输送组件的末端，整径机构设置在连续扩孔组件的末端，下料机构设置在整径机构的末端。本发明能够实现轴承精锻的自动化加工，降低了人工劳动强度，缩短胚料转运距离和实现，缩小胚料在不同加工处的温差，提高了生产效率，提高了轴承精度。

技术领域

本发明涉及轴承生产设备技术领域，具体是涉及轴承智能精锻自动化生产线。

背景技术

轴承是一种常用的机械连接部件，其内外轴环的需要进行精锻生产，且生产过程中对其尺寸要求非常精确。但是，现有的轴承锻造生产线较为落后，采用套打生产，锻造产品采用套打缺点是；第一，下料过程为一次加温到1100度，由于温度过高，切料刀板与套筒口硬度容易造成退火并产生严重磨损，导致下料不平带毛刺从而造成毛坯端面拆叠、产品报废。二、套打需要多台设备，生产线过长导致温度不均匀，此外，套打生产还存在以下的技术问题，由于毛坯料原料内外金属材质质量存在一定的差异，毛坯料原料内部材质要差于其外部材质，使用套打的方式生产，毛坯料原料中部较差的部分依然存在产品中，从而导致生产的产品易产生毛刺、内圈材质疏松，严重影响产品质量，不能够满足高端产品使用需求，影响了产品的使用寿命。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供轴承智能精锻自动化生产线。

为解决上述技术问题，本发明提供以下技术方案：轴承智能精锻自动化生产线，包括上料机构、镦粗机构、冲孔压平机构、连续扩孔机构、整径机构和下料机构，所述上料机构包括上料组件和推送组件，所述推送组件设置在上料组件的末端，所述镦粗机构包括翻转组件和镦粗组件，所述翻转组件设置在推送组件的末端，所述镦粗组件设置在翻转组件的旁侧，所述冲孔压平机构设置在镦粗组件的旁侧，所述连续扩孔机构包括输送组件和连续扩孔组件，所述输送组件设置在冲孔压平机构的旁侧，所述连接扩孔组件设置在输送组件的末端，所述整径机构设置在连续扩孔组件的末端，所述下料机构设置在整径机构的末端，所述上料机构的旁侧设有加热装置。

进一步，所述上料组件包括冲压机，所述冲压机的下方设有胚料承托架和与胚料承托架相对设置的固定座，所述固定座的上端设有限制柱，所述限制柱与固定座通过螺纹连接，所述限制柱与胚料承托架之间设有上料轨道，所述上料轨道呈倾斜设置，所述冲压机的下方设有上料气缸，所述上料气缸安装在上料轨道的一端且上料气缸的输出端上升设有上料板，所述冲压机的下部设有若干个喷水管。

进一步，所述推送组件包括推送气缸和推送块，上料轨道的末端两侧均设有通孔，所述推送气缸位于上料轨道的一侧且推送气缸的输出端朝向其中一个通孔设置，所述推送块安装在推送气缸的输出端上，所述上料轨道的另一侧设有上料输送带，所述上料输送带的中部设有自动加热机，所述上料输送带的一侧设有与其连接的退料轨道，所述退料轨道的末端设有废料箱，所述上料输送带的另一侧设有退料气缸，所述退料气缸的输出端朝向退料轨道设置且退料气缸的输出端上设有退料板，所述上料输送带上设有两个温度传感器，两个所述温度传感器分别位于退料板的两侧。

进一步，所述翻转组件包括翻转座、翻转电机、翻转轴和翻转盒，所述翻转座设置上料输送带的末端，所述翻转轴呈水平设置在翻转座上，所述翻转电机的输出端与翻转轴的一端固定连接，所述翻转轴上套设有翻转块，所述翻转块的一端与翻转盒固定连接。

进一步，所述镦粗组件包括转移机械手、镦粗台和镦粗机，所述镦粗台设置在翻转座的旁侧，所述转移机械手设置在镦粗台和翻转座之间，所述镦粗机设置在镦粗台的上方，所述镦粗台的一侧设有转移输送带，所述镦粗台上设有转移气缸，所述转移气缸的输出端朝向转移输送带设置且转移气缸的输出端上设有转移推块，所述转移输送带的中部设有限制气缸，所述限制气缸的输出端上设有限制板。