[发明专利]一种带有内胆的注射剂药瓶及其制作工艺

权利要求书

1.一种带有内胆的注射剂药瓶，其特征是，所述带有内胆的注射剂药瓶，包括外壳（1）和内胆（2），所述外壳（1）为圆柱型瓶体，其外形尺寸与国家标准规定型号的注射剂药瓶一致；所述内胆（2）套装在外壳内腔中，内胆容量小于4ml，内胆（2）与外壳（1）在瓶口（3）的瓶颈处交汇在一起。

2.根据权利要求1所述的带有内胆的注射剂药瓶，其特征是，所述内胆（2）为上端敞口的空腔圆锥体结构，其圆锥体的尖头指向外壳（1）的底部。

3.根据权利要求2所述的带有内胆的注射剂药瓶，其特征是，所述外壳圆柱体直径Φ1=26 mm，瓶口外径Φ2=19.6mm，瓶口内径Φ3= 12.6mm，药瓶总高度h1=42mm，内胆总高度h2=18.5mm。

4.根据权利要求1或2或3所述的带有内胆的注射剂药瓶，其特征是，它采用硼硅玻璃管为原材料，通过管制瓶工艺成型。

5.一种带有内胆的注射剂药瓶制作工艺，其特征是，在立式转盘机上通过内胆成型、瓶肩和瓶颈成型、瓶口成型及切断封底工序完成小剂量玻璃药瓶的成型过程，具体操作步骤如下：

a、玻璃管端头熔融, 将硼硅玻璃管（6）装夹在立式转盘机夹具上，去除下端管头后在玻璃管截面上形成一定厚度的玻璃膜（6-1），随着立式转盘机旋转，玻璃管（6）进入火焰熔融工位，利用火焰（7）烧融软化一定长度的玻璃管；

b、内胆成型，立式转盘机旋转，带动玻璃管（6）进入内胆成型工位，利用内胆成型模芯（8），向上推动玻璃管端部处于熔融状态的玻璃，使熔融状态的玻璃在内胆成型模芯（8）的推力作用下向上延展为内胆（2）形状，内胆（2）与玻璃管（6）内壁在对折部位形成环状空腔；

c、瓶肩和瓶颈成型，内胆成型后，立式转盘机旋转，带动玻璃管（6）进入下一个火焰熔融工位，由火焰（7）加热软化内胆（2）与玻璃管（6）对折部位，然后立式转盘机旋转，带动玻璃管（6）进入瓶肩和瓶颈成型工位，在此第一瓶口成型模芯（10）穿入内胆（2）中，布置在玻璃管（6）两侧的模轮（9）同时向玻璃管轴线方向靠近，轧制出瓶口部位的瓶肩和瓶颈形状，并排出环状空腔中的空气，使内胆（2）与玻璃管（6）内壁在对折部位黏连在一起；

d、瓶口成型，立式转盘机旋转，带动玻璃管（6）进入下一个火焰熔融工位，由火焰加热软化内胆（2）与玻璃管（6）内壁黏连部位，然后立式转盘机旋转，带动玻璃管（6）进入瓶口成型工位，在此第二瓶口成型模芯（11）穿入内胆中（2），布置在玻璃管（6）两侧的模轮（9）同时向玻璃管轴线方向靠近，轧制出设定的瓶口（3）形状；

e、切断封底，立式转盘机旋转，带动玻璃管（6）进入下一个火焰熔融工位，由火焰（7）加热熔融距玻璃管下端瓶口设定长度的部位，然后由布置在立式转盘机一侧的接料夹具夹持火焰下方的玻璃管并向远离立式转盘机方向移动，使火焰下方的玻璃管与其上面的玻璃管（6-1））断开，熔融状玻璃在断开部位下方成型为玻璃瓶底，在断开部位上方形成封闭玻璃管断面的玻璃膜，接料夹具夹持成型的玻璃瓶进入成品冷却输出系统，立式转盘机旋转至初始位置，至此完成一个工作循环。

6.根据权利要求5所述的带有内胆的注射剂药瓶制作工艺，其特征是，在所述步骤b中，内胆成型模芯（8）包括头部和支撑部，其中头部为圆锥体结构，支撑部为多棱柱体（8-1）结构，内胆（2）成型过程中，通过头部圆锥体结构使内胆成型为空腔圆锥体，通过支撑部多棱柱体（8-1）的外壁与内胆延展面之间的空隙排出模芯与玻璃管膜之间的空气，使内胆（2）充分成型，保证内胆（2）形状与设计尺寸的一致性。

7.根据权利要求5所述的带有内胆的注射剂药瓶及其制作工艺，其特征是，在所述步骤c中，第一瓶口成型模芯（10）采用上窄下宽的楔形结构，瓶肩和瓶颈成型过程中，第一瓶口成型模芯（10）向上移动穿入内胆（2）中逐渐向外向上挤压内胆侧壁，同时玻璃管（6）两侧的模轮（9）逐渐向玻璃管轴线方向靠近，向内侧挤压玻璃管壁，这样使内胆（2）与玻璃管（6）内壁对折部位形成的环状空腔逐渐由下至上闭合，将环状空腔中的空气挤出。

8.根据权利要求5所述的带有内胆的注射剂药瓶及其制作工艺，其特征是，在所述步骤d中，第二瓶口成型模芯（11）与旋转的内胆（2）接触，利用圆锥的自耦合性，使内胆（2）自动找正。