[发明专利]一种带有内胆的注射剂药瓶及其制作工艺

说明书

一种带有内胆的注射剂药瓶及其制作工艺，属于玻璃医药包材技术领域。所述带有内胆的注射剂药瓶包括外壳和内胆，所述外壳为圆柱型瓶体，其外形尺寸与国家标准规定型号的注射剂药瓶一致；所述内胆套装在外壳内腔中，内胆容量小于4ml，内胆与外壳在瓶口的瓶颈处交汇在一起。本发明通过在普通注射剂瓶内部套装内胆的方式，实现了在内胆中盛装药品，并使其外形尺寸与现有灌装、封装、包装运输设备相匹配，达到了减少药品的残留浪费、降低医疗成本的目的。

技术领域

本发明涉及一种注射剂药瓶及其制作工艺，尤其是一种带有内胆的注射剂药瓶及其制作工艺。

背景技术

目前，医药包材行业内的注射剂玻璃瓶满口容量大多在4ml以上，因其容量较大，适用于灌装普通药物。随着越来越多的珍贵药物问世，对药品包装提出了较高的要求，特别是由于珍贵注射剂药物剂量一般非常小，采用现有的药瓶包装极易出现药物过多残留问题，不仅影响了患者的治疗效果，还给其带来经济损失，同时造成了医疗资源的浪费。

为解决上述问题，人们设想采用4ml以下的非标准药瓶来包装珍贵药物，但由于在制作、灌装、封装、包装运输等环节中，不能与现有的工装设备相匹配，在产品规格切换时需投入大量的人力、物力进行工装设备的改造及调试，由此提高了企业的生产成本，导致医药价格上升，增加了患者负担。

发明内容

本发明提供一种带有内胆的注射剂药瓶及其制作工艺，旨在通过在普通注射剂瓶内部套装内胆的方式，实现在内胆中盛装药品，并使其外形尺寸与现有灌装、封装、包装运输设备相匹配，达到减少药品残留浪费、降低医疗成本的目的。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种带有内胆的注射剂药瓶，包括外壳和内胆，所述外壳为圆柱型瓶体，其外形尺寸与国家标准规定型号的注射剂药瓶一致；所述内胆套装在外壳内腔中，内胆容量小于4ml，内胆与外壳在瓶口的瓶颈处交汇在一起。

上述带有内胆的注射剂药瓶，所述内胆为上端敞口的空腔圆锥体结构，其圆锥体的尖头指向外壳的底部。

上述带有内胆的注射剂药瓶，所述外壳圆柱体直径Φ1=26 mm，瓶口外径Φ2=19.6mm，瓶口内径Φ3= 12.6mm，药瓶总高度h1=42mm，内胆总高度h2=18.5mm。

上述带有内胆的注射剂药瓶，采用硼硅玻璃管为原材料，通过管制瓶工艺成型。

一种带有内胆的注射剂药瓶制作工艺，在立式转盘机上通过内胆成型、瓶肩和瓶颈成型、瓶口成型及切断封底工序完成小剂量玻璃药瓶的成型过程，具体操作步骤如下：

a、玻璃管端头熔融, 将硼硅玻璃管装夹在立式转盘机夹具上，去除下端管头后在玻璃管截面上形成一定厚度的玻璃膜，随着立式转盘机旋转，玻璃管进入火焰熔融工位，利用火焰烧融软化一定长度的玻璃管；

b、内胆成型，立式转盘机旋转，带动玻璃管进入内胆成型工位，利用内胆成型模芯，向上推动玻璃管端部处于熔融状态的玻璃，使熔融状态的玻璃在内胆成型模芯的推力作用下向上延展为内胆形状，内胆与玻璃管内壁在对折部位形成环状空腔；

c、瓶肩和瓶颈成型，内胆成型后，立式转盘机旋转，带动玻璃管进入下一个火焰熔融工位，由火焰加热软化内胆与玻璃管对折部位，然后立式转盘机旋转，带动玻璃管进入瓶肩和瓶颈成型工位，在此第一瓶口成型模芯穿入内胆中，布置在玻璃管两侧的模轮同时向玻璃管轴线方向靠近，轧制出瓶口部位的瓶肩和瓶颈形状，并排出环状空腔中的空气，使内胆与玻璃管内壁在对折部位黏连在一起；

d、瓶口成型，立式转盘机旋转，带动玻璃管进入下一个火焰熔融工位，由火焰加热软化内胆与玻璃管内壁黏连部位，然后立式转盘机旋转，带动玻璃管进入瓶口成型工位，在此第二瓶口成型模芯穿入内胆中，布置在玻璃管两侧的模轮同时向玻璃管轴线方向靠近，轧制出设定的瓶口形状；