[发明专利]一种高油发酵专用蛋白、其制备方法及设备

说明书

本发明提供了一种高油发酵专用蛋白的制备方法，通过将大豆、花生（棉籽）进行调质，减压膨化，独立多仓喷淋及油脂回补系统设备精确控制物料中油脂含量，生产高油发酵专用蛋白，产品具有成分配比合理，营养价值高，微生物利用效果好等优点，能够提高发酵效价，降低生产成本。

技术领域

本发明属于生物发酵领域，具体涉及一种高油发酵专用蛋白、其制备方法及设备。

背景技术

我国是世界主要医药原料药生产国家，抗生素、氨基酸、维生素等产品在世界市场占有重要地位。我国抗生素类原料药年生产总量约为5万吨，这些抗生素原料药的生产大都采用工业发酵生产，所需培养基总需求量大于20万吨。我国三大发酵制品的产量约100万吨，酶制剂如淀粉酶、蛋白酶、纤维素酶、糖化酶等发酵生产均需大量的培养基。近年，氨基酸产能不断扩大，对培养基的需求也增长迅速。培养基的市场容量超过100万吨。

发酵培养基的组成要成分配比合理，营养价值高，微生物利用效果好。目前，国内常规发酵培养基的组成是氮源、碳源，分别是蛋白质、油脂，在实际工业发酵生产使用中有诸多不便。发酵氮源（蛋白）主要种类是豆粕、花生粕、棉籽蛋白、酵母粉等；发酵碳源主要是植物油、玉米浆等。

目前，多种发酵品种需要同时添加发酵蛋白和油脂两种培养基如头孢、盐霉素等，给实际操作增加很多困难。因为（1）在发酵物料前处理消毒过程中，油脂的消毒难度较大，一旦操作不当容易引起生产染菌，导致整罐原料废弃，经济损失巨大。（2）为将发酵液尽量混合均匀，需要采用大功率的搅拌系统，但多种物料同时搅拌常常导致发酵液产生大量泡沫，增加生产控制难度。（3）蛋白、油脂等，如果没有充分溶解和分散到发酵体系中，会因为微生物菌体营养不均衡，而导致菌体生长不一致，最终影响产品稳定性且副产物增多，影响产品质量。（4）在发酵液中同时添加蛋白和油脂两种培养基，如果发酵蛋白和油脂的添加配比不合理，或混合不均匀，则在发酵期内不能被最合理的使用和耗尽，发酵废液就会残存大量的蛋白和其他养料，大大增加污水的处理成本，产生环境污染。因此，市场对高油发酵专用蛋白需求强烈。

现有技术中还未见高油发酵专用蛋白的报道，也未见其制备方法、制备设备的报道。

发明内容

为解决现有技术中存在的上述问题，本发明的目的在于提供一种高油发酵专用蛋白、其制备方法及设备，以满足需要同时添加发酵蛋白和油脂两种培养基的发酵品种的需求，降低发酵的操作难度、提高发酵产品质量、减少发酵废液污染。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：一种高油发酵专用蛋白，其油脂质量含量为4%-20%。

优化的，包括如下步骤：原料经过调质步骤、减压膨化步骤后，进行油脂调控步骤；所述油脂调控步骤的具体操作包括：依次采用油脂提取剂、糖份提取剂及油脂回补剂进行喷淋。

优化的，油脂提取剂采用正己烷，糖份提取剂采用体积分数为70-95%的甲醇溶剂，油脂回补剂采用含油脂的乙醇溶剂。

优化的，油脂调控步骤中，每种溶剂喷淋时间为2-25分钟，喷淋后将溶剂回收再循环利用。

优化的，含油脂的乙醇溶剂中油脂质量含量为4-10%的乙醇溶液，其温度为40-75℃。

优化的，所述调质步骤的具体操作为：将原料在调质器中组织调控调质，先将原料净化，控制水分为7～12%、温度为45～70℃进行软化；控制对辊压力为3～4公斤进行轧胚；然后经输送设备进入平板烘干机，控制料温不超过70℃下烘干8～12分钟，烘干至含水量6～8%；所述减压膨化步骤的具体操作为：向双螺杆膨化机的加料口内加入调质好的物料，螺杆转速为60-85r/min，机筒进料段温度控制在75-80℃，中间段控制在80-90℃，出料段控制在90-95℃；出料后在0.20-0.40个大气压膨化。