[发明专利]一种轮毂低压铸造工艺

说明书

本发明属于低压浇铸技术领域，具体的说是一种轮毂低压铸造工艺，所述浇筑装置包括固定框、存液箱、浇筑柱、浇筑箱、底盘、底座和控制器；所述存液箱下表面固连有输液管；所述存液箱下方设有输送板；所述输送板表面开设有均匀布置的固定口；每个所述固定口内均通过夹紧气缸夹紧有上盖；所述上盖的上表面开设有卡紧槽；每个所述上盖下表面均固连有一个浇筑柱；所述浇筑箱内壁固连有均匀布置的推动气缸；所述浇筑箱内设有调节环；本发明通过不同直径的浇筑柱之间的更换及对底盘进行针对性更换，可实现浇筑装置对不同直径和不同外观的轮毂进行自由切换，以适用不同尺寸和不同外观的轮毂生产，适用范围广、实用性强。

技术领域

本发明属于低压浇铸技术领域，具体的说是一种轮毂低压铸造工艺。

背景技术

随着社会的发展，汽车已成为人们出行不可或缺的交通工具，汽车轮毂作为汽车中重要的配件，其质量不仅仅影响汽车的美观，而且会影响汽车的安全。铝合金轮毂由于具有重量轻、强度大、制动平衡性能好、精度高、导热性好、汽车油耗低等许多优点，已经被广泛应用于汽车轮毂制造领域。

尽管铝合金轮毂的性能要比钢质轮毂好很多，但是铝合金成分以及铸造工艺的差异也使得铝合金轮毂的性能差距颇大。目前，市场上主要的铝合金轮毂产品中普遍存在镁、铁、锌含量多，熔炼中容易出现烧损，且材料质地脆、易断裂；而硅含量多，熔点低，抗拉强度达不到要求。为了满足人们对汽车轮毂性能越来越高的要求，如何提高铝合金轮毂的强度、硬度和塑性等也成为了铝合金轮毂开发的新的挑战。

目前铝合金铸件产品生产多采用低压铸造，低压铸造具有模具成本低、寿命长等优点，但是传统的低压铸造过程中在对于不同尺寸轮毂和不同形状的轮毂生产上存在较大的挑战，在需要对不同尺寸和不同形状的轮毂进行交替浇筑生产过程中，需使用不同机械进行浇筑，导致机械的适用范围较小，生产不同尺寸和轮毂时，需要更换不同的机械，这就大大增加了生产成本，同时在传统低压浇筑生产下需要对模具内优先通入干燥气体，由于气体的通入，在模具浇筑成型过程中极易产生气泡，导致轮毂内存在较多空孔，影响轮毂强度，且传统低压铸造过程中大多依靠合金溶液的自然冷却，自然冷却时间长，生产效率低。

发明内容

为了弥补现有技术的不足，解决生产不同尺寸和轮毂时，需要更换不同的机械，这就大大增加了生产成本，同时在传统低压浇筑生产下需要对模具内优先通入干燥气体，由于气体的通入，在模具浇筑成型过程中极易产生气泡，导致轮毂内存在较多空孔，影响轮毂强度，且传统低压铸造过程中大多依靠合金溶液的自然冷却，自然冷却时间长，生产效率低的问题，本发明提出的一种轮毂低压铸造工艺。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种轮毂低压铸造工艺，该工艺包括以下步骤：

S1：将镁、硅、铁、铜、钛、镍、锰和铝，共混制得铝镁合金，并将铝镁合金材料放入高温熔炼炉内熔炼成合金溶液，将合金溶液倒入浇筑装置的存液箱内，并盖上密封盖；

S2：待S1中存液箱的密封盖盖好后，根据所需铸造轮毂的尺寸，启动电机带动输送板移动，选择合适的浇筑柱，并根据所需铸造轮毂的尺寸和轮毂形状选择合适的底盘，并将底盘旋紧在底座的螺纹孔内，之后启动控制器，控制器控制浇筑装置开始浇筑生产轮毂；

S3：待S2中轮毂浇筑生产完成后，将生产完成后的轮毂取出，并进行自然冷却后，进行打磨和上漆处理，得到轮毂；