[发明专利]一种汽车内饰件用镜面铝板带材及其制备方法

说明书

本发明提供了一种汽车内饰件用镜面铝板带材及其制备方法，该铝材制备步骤如下：熔铸、均匀化及加热一体热处理、热轧、冷轧、镜面轧制和成品退火。所述铝材金属组织中的晶粒尺寸细小、织构分布随机，且第二相分布均匀。其表面无底纹缺陷，呈镜面效果，粗糙度≤0.02μm，光泽度≥750GU；抗拉强度100‑130MPa，屈服强度≥70MPa，延伸率≥30%。该铝材各项性能指标均满足汽车内饰件的使用要求。

技术领域

本发明属于铝合金材料领域，具体涉及一种汽车内饰件用镜面铝板带材及其制备方法。

背景技术

8000 系铝合金作为一种 Al-Fe 合金，由于其具有价格低，质量轻，耐热性好，导电性能优良等特点逐渐进入人们的视野并被广泛利用于包装，建筑和机电领域。镜面铝是指通过轧制技术使表面呈现镜面效果的高反射率的铝板，被广泛应用于各类高档民用产品的外观结构件，具有良好的应用前景。近几年，乘用车市场竞争越发激烈，车辆的优美外观成为各车企吸引消费者和增加销量的重要手段，对车辆内外装饰用镜面铝的需求不断增加。

高档镜面铝可以使产品表面光洁、光亮，又能增添时尚艺术感和科技感，满足人们的审美需求，在国外得到了广泛的应用，但是在我国还处于初级阶段，具有极大的发展空间。近年来，各车企均大量的采用镜面铝用于外观结构件，如中控台、车标、高档灯饰等产品，其对材料的表面光泽度要求极高。而镜面铝表面底纹缺陷严重限制其在汽车装饰产品上的应用。

底纹缺陷是指镜面铝表面沿轧制方向随机分布的明暗相间的条纹，在与光源一定角度下清晰可见。底纹一般宽度＜5mm，长度可达几十个毫米。

轧制镜面铝板带材的典型技术路线如下：铸造扁锭→锯切和铣面→均匀化热处理→热轧→冷轧→镜面轧制→清洗→版型拉矫→退火处理→开板成型→成品。

发明内容

本发明的目的是提供一种汽车内饰件用镜面铝板带材及其制备方法，所述镜面铝板带材表面无底纹缺陷，呈镜面效果，光泽度≥750GU，成形性能优良，满足汽车内饰件对镜面铝板带材的使用要求。

为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种汽车内饰件用镜面铝板带材的制备方法，其步骤包括（1）熔铸；（2）热处理；（3）热轧；（4）冷轧；（5）镜面加工；（6）成品退火；

在步骤（2）中，对熔铸所得铝合金铸锭首先进行均匀化热处理，然后进行加热热处理；

在步骤（3）中，热轧过程分为热轧初始阶段、热轧稳定阶段和热轧末尾阶段，在热轧初始阶段，单道次压下率为5%~10%，在热轧稳定阶段，单道次压下率为10%~25%，在热轧末尾阶段，单道次压下率为30%~50%，热轧开轧温度440~480℃，终轧温度≤280℃；

在步骤（4）中，冷轧过程压下率≥90%；

在步骤（5）的镜面加工过程中轧辊表面粗糙度≤0.01μm，单道次压下率5%~20%；

在步骤（6）中，成品退火温度270℃~340℃，保温1h~36h。

在步骤（1）中铸锭的浇铸温度690±5℃，铸锭稳定生产速度为50mm/min，冷却水温度≤30℃。

在步骤（2）的均匀化热处理中，将铝合金铸锭缓慢升温至600~640℃，并保温时间10~30h；在加热热处理中，所述铝合金铸锭的温度为480℃~560℃，保温时间2~12h。

所述均匀化热处理中，所述铝合金铸锭的升温速率为10-30℃/h。

铝合金铸锭经步骤（2）的热处理后，含Fe第二相的数量≥600个，平均直径≤1.0μm，面积占比≥1.0%，含Fe第二相在晶界处呈棒状，且断续分布，长度≤10μm，含Fe第二相在晶内呈球形，且弥散分布，直径≤5μm。