[发明专利]一种含钠铵废液应用于红土镍矿的综合处理方法

说明书

本发明公开了一种含钠铵废液应用于红土镍矿的综合处理方法，其步骤包括配矿预浸、氧压浸出、部分中和、沉淀除杂和碱化沉镍钴锰；所述部分中和步骤具体包括：在经过所述氧压浸出步骤后得到的浸出液中，先加入含钠铵废液，再加入第一中和剂至pH值为1.0～2.5，得到部分中和液。本发明通过氧压釜进行反应浸出后再加入含钠铵废液的方式，在保证高镍钴锰浸出率的基础上，避免了含钠铵废液因带有机物而引发钛材质氧压釜的燃烧，保障安全生产；同时，本发明对工业生产中难以利用的含钠铵废液进行合理再利用，显著减低了红土镍矿的处理成本。

技术领域

本发明涉及冶金技术领域，特别是一种含钠铵废液应用于红土镍矿的综合处理方法。

背景技术

目前，镍矿物主要以硫化镍矿和氧化镍矿两种形式存在，其中硫化镍矿约占40％、氧化矿占60％，而氧化镍矿物的开发利用主要以红土镍矿为主。对于红土镍矿的成矿分布，由地面浅表层向地底层依次包括三个矿层：红土镍矿层、褐铁矿层和腐泥土层，随着地表的逐渐深入，呈现出镍含量逐渐升高而铁含量组件减少的分布趋势。

现有技术中将红土镍矿常采用湿法冶金方式对红土镍矿进行处理，具体方法包括氨浸工艺、加压酸浸工艺以及常压酸浸工艺，而这三种传统湿法处理工艺仅存在不足之处。基于上述传统湿法工艺的不足，专利CN109837386提供了一种新的红土镍矿浸出方法，该方法先对红土镍矿浆料进行浓硫酸预浸，再导入氧压釜中加钠盐溶液后氧压，得到镍浸出率较高的浸出液；但在实际实施该方案时，需要新引入大量的钠盐和酸液，通常会使用一些工业生产中的含钠铵废液来替代一部分钠盐，以降低成本，但将预浸完的红土镍矿浆料与含钠铵废液混合后在氧压釜中进行氧压，虽然废液中钠铵盐的加入促进了铁铝的水解，但同时由于工业含钠铵废液中会含有一定量的有机物，这些有机物会引发钛材质氧压釜的燃烧现象，使氧压釜的寿命显著缩短，不利于长时间连续工业生产。故需要提出一种新的处理方式用于上述现有技术中所存在的不足之处。

发明内容

本发明的目的在于，提供含钠铵废液应用于红土镍矿的综合处理方法，用于解决现有技术中红土镍矿进行氧压浸出时氧压釜存在安全风险，且处理成本相对较高的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种含钠铵废液应用于红土镍矿的综合处理方法，其步骤包括配矿预浸、氧压浸出、部分中和、沉淀除杂和碱化沉镍钴锰；部分中和步骤具体包括：在经过氧压浸出步骤后得到的浸出液中，先加入含钠铵废液，再加入第一中和剂至pH值为1.0～2.5，得到部分中和液。

其中，第一中和剂为碳酸钙、氧化钙、氢氧化钙、氢氧化钠中一种或多种的混合物。

其中，配矿预浸步骤具体包括：向红土镍矿原浆中加入浓硫酸，在不低于75℃的常压环境下预浸至少2h，得到预浸液；红土镍矿原浆中红土镍矿干矿量与浓硫酸的质量比为1:1～1:2。

其中，红土镍矿原浆由褐铁矿型红土镍矿、过渡层红土镍矿、腐泥土型红土镍矿中一种或者多种的混合物经洗矿、破碎和球磨后制得，红土镍矿原浆的粒径小于0.074mm。

其中，氧压浸出步骤为将预浸液在氧压釜中进行氧压浸出；氧压浸出总压力为0.5～2.5MPa，优选为1.8MPa；氧压浸出温度为120～210℃，时间为0.5～4h，优选的氧压浸出温度为180～200℃，时间为2h。

其中，部分中和步骤中，对于含钠铵溶液的理论加入量，按含钠铵废液中含钠铵离子的电荷总数与预浸液中含铁铝离子的电荷总数相等进行计算；含钠铵溶液的实际加入量为理论加入量的1.05～2倍。

其中，沉淀除杂步骤具体包括：向部分中和液中加入第二中和剂，使部分中和液中的铁铝沉淀后固液分离，得到除杂后液。

其中，第二中和剂为碳酸钙、氧化钙、氢氧化钙、氢氧化钠中一种或多种的混合物，第二中和剂的加入量与部分中和液需沉淀铁铝的量相适应；通过调节第二中和剂的加入量来控制沉淀除杂步骤中浆料的pH，使pH值保持为2.5～5.5。