[发明专利]铜球套装配工艺

说明书

本发明涉及铜球套的加工方法，具体涉及一种铜球套装配工艺，包括如下步骤：S1、选择铜材，并退火去应力，得到退火铜材；S2、将退火铜材进行车加工，并加工成铜球套，所述铜球套外部的中段为向外突出的球形，内部为横向的圆柱形通孔；S3、将铜球套装入寸套的连接通道内，并利用工装固定铜球套和寸套；S4、在常温下利用挤压头穿过圆形柱通孔，对圆形柱通孔进行挤压，将圆柱形通孔的孔径挤压扩大，并使铜球套的外壁与寸套的连接通道的内壁的间隙缩小至0.05‑0.15mm。解决飞机座椅支架的成本十分巨大的问题。

技术领域

本发明涉及铜球套的加工方法，具体涉及一种铜球套装配工艺。

背景技术

在飞机的座椅支架上，常常会使用到转动相连的铜球套和寸套，目前我国还是采用美国进口的铜球套和寸套形成的成套组件装置，这样会造成飞机座椅支架的成本十分巨大，所以需要大破这样的垄断，推出一种铜球套的装配工艺，来降低飞机座椅支架的成本。

发明内容

本发明的目的在于提供一种铜球套装配工艺，解决飞机座椅支架的成本十分巨大的问题。

为解决上述的技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种铜球套装配工艺，包括如下步骤：

S1、选择铜材，并退火去应力，得到退火铜材；

S2、将退火铜材进行车加工，并加工成铜球套，所述铜球套外部的中段为向外突出的球形，内部为横向的圆柱形通孔；

S3、将铜球套装入寸套的连接通道内，并利用工装固定铜球套和寸套；

S4、在常温下利用挤压头穿过圆形柱通孔，对圆形柱通孔进行挤压，将圆柱形通孔的孔径挤压扩大，并使铜球套的外壁与寸套的连接通道的内壁的间隙缩小至0.05-0.15mm。

进一步的技术方案是，所述铜材选用H70铜材。

更进一步的技术方案是，所述退火温度为660-700摄氏度，保温时间为4小时，然后在常温下自然降温。

更进一步的技术方案是，所述挤压头在圆形柱通孔内的推进速度为每秒2毫米。

更进一步的技术方案是，所述挤压前的铜球套的圆柱形通孔的内径为7.0mm，挤压后的铜球套的圆柱形通孔的内径为9.2mm，公差为5丝。

更进一步的技术方案是，所述挤压前的铜球套的球形部分的外径为14.0mm，挤压后的铜球套的球形部分的外径为16.0mm，公差为10丝。

更进一步的技术方案是，所述寸套的连接通道包括圆柱部和球形部，所述球形部设置于圆柱部的中段，所述圆柱部的内径为14.1mm，公差为2丝，所述球形部的内径为16.1mm，公差为2丝。

更进一步的技术方案是，所述挤压头设置为若干个，若干个所述的挤压头的外径各不相同，若干个所述的挤压头由外径从小到大的顺序依次对圆柱形通孔进行挤压。

更进一步的技术方案是，所述挤压头设置为6个，并且外径分别为7.5mm、8.0mm、8.5 mm、9.0 mm、9.15 mm和9.3 mm。

更进一步的技术方案是，所述挤压头通过压力机挤压进圆柱形通孔内，所述压力机为1T的压力机，并且所述铜球套的外壁与寸套通过等高垫块固定于压力机上，所述等高垫块为40mm*40mm的方体 ，所述等高垫块的中部设有一个孔径为10mm的通孔。