[发明专利]双联齿轮高位置度加工方法

说明书

本发明属于中间轴齿轮加工技术领域，具体涉及一种双联齿轮高位置度加工方法，包括以下步骤：(1)滚齿加工；(2)滚齿加工后，进行磨齿加工，步骤如下：a)输入第一齿轮的参数，找到第二齿轮的基准齿，输入第二齿轮的螺旋角后对刀，固定C轴；b)将Z轴移动到第一齿轮基准位置，输入第一齿轮的螺旋角后对刀，确定第一齿轮、第二齿轮的误差值，误差值取半，加工第一齿轮；c)输入第二齿轮的参数，将第一齿轮基准位置所对应的Z轴坐标值和第一齿轮的螺旋角输入，对刀并固定好C轴；将Z轴移动到第二齿轮基准位置对应的机床Z轴坐标值位置，确认机床的C轴同步位置后加工。使用本方案能有效解决因滚齿位置度偏差过大而导致废品率高的问题。

技术领域

本发明属于中间轴齿轮加工技术领域，具体涉及一种双联齿轮高位置度加工方法。

背景技术

我司开发的一款变速器为双中间轴变速器，其中间轴采用双斜齿轮结构，具体结构见图1、图2所示，中间轴上一体成型有第一齿轮、第二齿轮，该中间轴要求两个齿轮零位齿在轴向固定位置有圆周方向对齿相位要求(如图2所示，两个齿轮上的钢球要在同一轴心线上，钢球的位置也为两个齿轮的基准)。现有的对中间轴的生产工艺流程为：分别对中间轴的第一齿轮、第二齿轮进行热前加工(滚齿加工)一热处理一热后定位面磨削一对第一齿轮、第二齿轮进行磨齿加工。两个齿轮上钢球之间的距离是工艺规定的，而且这两个钢球必须是在同一轴心线上，由于滚齿工序的误差或大或小导致这两个齿轮的位置度不能达到工艺要求，需要通过磨齿进行纠偏。

现有磨齿加工过程中采用的具体技术手段为：依靠仪器对中间轴毛坯进行第一齿轮、第二齿轮的位置度测量并做好标记；采用手工对刀，利用架表旋转C轴才能达到保证位置度的目的。使用该方法有以下几个缺点：1、每件中间轴必须测量毛坯位置度，磨削后再次进行位置度测量，必须经过多次加工纠偏，效率特别低下。2、对操作人员的技术要求很高，不利于全员操作。3、通过频繁的测量，对机床和仪器损伤特别大。4、中间轴的加工精度得不到保证。

发明内容

本发明意在提供一种双联齿轮高位置度加工方法，以解决现有对中间轴齿轮磨齿的方法不能保证产品质量的问题。

为了达到上述目的，本发明的方案为：双联齿轮高位置度加工方法，包括以下步骤：

(1)对中间轴上的齿轮分别进行滚齿加工，得到中间轴毛坯，在得到的中间轴毛坯上其中一个齿轮的一侧做出标记，确定0位齿，以靠近标记一侧的齿轮作为第一齿轮，另一齿轮作为第二齿轮；

(2)滚齿加工完成后，利用数控磨齿机分别对第一齿轮、第二齿轮进行磨齿加工，具体步骤如下：

a)按工艺要求在数控磨齿机调整页面输入第一齿轮的齿轮几何参数，通过第一齿轮的基准位置沿工件轴心线找到第二齿轮上的基准齿，在MDI模式下输入第二齿轮的螺旋角后进行手动对刀，固定好C轴；

b)将机床Z轴按工艺技术要求移动到第一齿轮的基准位置，在MDI模式下输入第一齿轮的螺旋角后进行手动对刀；通过C轴的旋转来确定第一齿轮、第二齿轮的误差值，对误差值取半，设定机床C轴同步位置然后进行第一齿轮的加工；

c)按工艺要求在数控磨齿机调整页面输入第二齿轮的齿轮几何参数，然后将第一齿轮基准位置所对应的机床Z轴坐标值和第一齿轮的螺旋角输入MDI中，进行手动对刀并固定好C轴；在MDI模式下将Z轴移动到第二齿轮基准位置所对应的机床Z轴坐标值位置，设定机床的C轴同步位置后直接进行加工。

本方案的工作原理及有益效果在于：