[发明专利]汽车催化转换器壳体的卷、焊、旋制造方法

说明书

一种汽车催化转换器壳体的卷、焊、旋制造方法，采用卷管、焊接、旋压相结合的工艺，所述方法包括：将金属板在卷板机上卷曲成一定尺寸的管筒；对所述管筒的接缝焊合，形成管材，采用纯氩气作为激光保护气；利用旋压装置，对所述管材两端分别进行缩颈旋压，形成前后端锥。本发明的汽车催化转换器壳体制造工艺直接以金属板为原材料，相较于直接购进无缝管降低了生产成本；采用激光进行焊接，焊接速度快，焊缝质量好，提高了生产效率和产品质量；解决了相关技术中生产效率较低、加工工艺较复杂的难题，提高了产品质量，降低了生产成本，且加工工艺简单、自动化程度高。

技术领域

本发明属于材料成形技术领域，具体涉及一种汽车催化转换器壳体的卷、焊、旋制造方法。

背景技术

随着我国汽车保有量的迅猛增长，汽车产业成为了国民经济重要的战略性、支柱性产业，国内汽车市场规模位列全球第一。汽车零部件产业是汽车经济的重要组成部分，其销售收入占整车销售收入的40％以上，是汽车产业发展的重要基础。在汽车高性能化、轻量化的发展过程中，为适应汽车尾气排放标准要求，具有耐高温、耐腐蚀、高导热性和低热膨胀性能的铁素体不锈钢在汽车排气系统中广泛应用。严格的环保标准和卓越的品质追求要求汽车排气系统产业加快创新式发展。催化转换器是汽车排气系统中净化尾气的重要装置，其品质直接影响汽车排气系统的整体质量。

传统的汽车催化转换器壳体主要有蚌壳式和焊接式。蚌壳式催化转换器壳体的加工工艺是利用模具冲压成型方式制造出蚌壳的上下两个零件，再将两个零件的边缘焊接加工而成；加工工艺复杂、效率低，而且所生产出的催化转换器产品质量不高。

焊接式壳体采用的是板料冲压和电弧焊相结合的加工工艺，先买来无缝钢管，通过板料冲压技术冲压出与之相符的异径管，再通过电弧焊的方式将两者焊接而成，生产效率低且生产成本较高。

传统的三元催化转换器壳体的加工工艺存在生产效率较低、加工工艺较复杂、自动化程度较低、生产成本较高等诸多缺点。因此，如何改进汽车催化转换器壳体的制造方法，提高汽车催化转换器壳体的加工质量，增加产品的生产效率，降低生产工艺复杂度以提高生产自动化率进而降低汽车催化转换器壳体的生产成本，成为亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明针对上述技术问题，提出了一种汽车催化转换器壳体的制造方法，解决了汽车催化转换器壳体加工过程中的生产成本较高、生产效率较低、加工工艺较复杂、自动化程度较低的难题。

为解决上述技术问题，根据本发明的一个方面，提供了一种汽车催化转换器壳体的卷、焊、旋制造方法，包括以下步骤：

步骤一、将金属板在卷板机上卷曲成一定尺寸的管筒；

步骤二、对所述管筒的接缝焊合，形成管材；

步骤三、利用旋压装置，对所述管材两端分别进行缩颈旋压，形成前后端锥。

优选地，所述金属板为1mm-2mm厚的铁素体不锈钢板。

优选地，对所述管筒的接缝焊合，形成管材包括：

在卷板机上，采用激光焊对所述管筒的接缝焊合，形成管材。

优选地，所述激光焊所用的激光器是Nd：YAG激光器，采用纯氩气作为激光保护气。

优选地，所述激光焊所用的激光器是CO2激光器，采用纯氩气作为激光保护气。

优选地，所述纯氩气的流量为20～25L/min。

优选地，所述激光器的激光功率为1.6kW，离焦量为0mm，焊接速度为1.5m/min。

优选地，利用旋压装置，对所述管材两端分别进行缩颈旋压，形成前后端锥包括：

优选地，利用旋压装置，对所述管材两端分别进行缩颈旋压，形成前后端锥。