[发明专利]岩石铸体薄片压铸制备方法

说明书

本发明提供了一种岩石铸体薄片压铸制备方法，包括：对岩石样品采用氯仿溶剂或酒精苯混合溶液进行洗油，直至岩石样品中不含油；将环氧树脂、稀释剂、固化剂和染料混合以得到反应液；将经过洗油操作后的岩石样品放入真空釜内抽真空，然后将反应液注入到真空釜内，当反应液上端的液面高于岩石样品的顶部10mm以上后停止注入；将压铸油注入到压铸缸内，然后将岩石样品放入压铸缸内后向压铸缸内加压，在加压的过程中同时向压铸缸内注压铸油，以排除压铸缸内的气体，直至压铸缸内的压力达到设定值；本发明的岩石铸体薄片压铸制备方法解决了现有技术中的岩石铸体薄片制备的岩石铸体薄片针对粒径大、非均质性强的砂砾岩储层研究不准确的问题。

技术领域

本发明涉及地质勘测领域，具体而言，涉及一种岩石铸体薄片压铸制备方法。

背景技术

岩石铸体薄片是研究岩石中真实孔隙大小分布的一种方法，但现有的直径为25mm、38mm的岩样磨制的铸体薄片在针对粒径大、非均质性强的砂砾岩储层进行研究时代表性差，不能准确的反应储层真实的孔隙类型及孔喉结构特征，造成判断结果误差较大。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种岩石铸体薄片压铸制备方法，以解决现有技术中的岩石铸体薄片制备的岩石铸体薄片针对粒径大、非均质性强的砂砾岩储层研究不准确的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种岩石铸体薄片压铸制备方法，包括：S1：对岩石样品采用氯仿溶剂或酒精苯混合溶液进行洗油，直至岩石样品中不含油；S2：将环氧树脂、稀释剂、固化剂和染料混合以得到反应液；S3：将经过洗油操作后的岩石样品放入真空釜内抽真空，然后将反应液注入到真空釜内，当反应液上端的液面高于岩石样品的顶部10mm以上后停止注入，并再次抽真空直至反应液不冒气泡为止；S4：将压铸油注入到压铸缸内，然后将岩石样品放入压铸缸内后向压铸缸内加压，在加压的过程中同时向压铸缸内注压铸油，以排除压铸缸内的气体，直至压铸缸内的压力达到设定值；S5：将压铸缸内的温度加热至100℃至200℃后，并在第一预定时间段内保持温度在100℃以上；S6：停止对压铸缸加温，并使岩石样品在压铸缸内自然冷却至室温，取出样品。

进一步地，S1包括：S11：对岩石样品进行洗油后，将岩石样品放入超声波清洗器中用水进行清洗；S12：将清洗后的样品进行烘干。

进一步地，S1还包括：S13：将切割下来的岩石样品进行编号，编号之后将各个岩石样品依次放入容器，各个岩石样品之间用云母片进行隔离。

进一步地，在制备反应液时，将按预定比例配置的环氧树脂、稀释剂、固化剂和染料在50℃至90℃的温度下混合，以使环氧树脂充分溶解。

进一步地，预定比例为：环氧树脂、稀释剂和固化剂按照10:1:1.2的重量比例进行配置，染料包括油溶蓝和油溶绿。

进一步地，预定比例为：环氧树脂、稀释剂和固化剂按照10:0.8:1的重量比例进行配置，染料包括酞菁绿色浆。

进一步地，在S4中，压铸油采用棉籽油。

进一步地，S5包括：S51：在第一预定时间段内将温度加热至100℃，然后保持100℃恒温1小时，再将温度在第二预定时间段内加热至160℃，并在160℃恒温4小时。

进一步地，岩石铸体薄片压铸制备方法还包括：S7：将S6处理后的样品进行切割，并使切割后的样品的厚度不小于样品厚度的2倍；S8：将S7切割好的样品进行打磨，直至样品的厚度达到预设值。

进一步地，将S6处理后的样品切割成多个方形块，并对方形块进行打磨，打磨后将方形块放入酸性溶液中溶解，以将方形块表面的岩石溶解掉，露出环氧树脂。