[实用新型]金属双层管冲击液压复合成形装置

说明书

本实用新型公开了一种金属双层管冲击液压复合成形装置，包括顶板、置液容器、冲压模具、行程单元和进给单元，顶板的两端具有立臂，立臂的底端的相对侧具有自下而上先向外倾斜再竖直的结构；行程单元位于顶板的下方，用于驱动上模具向下运动；进给单元放置在置液容器的两侧孔上，在立臂作用下进行阶段式的轴向进给以实现双层管的预成形。本实用新型通过阶段式的轴向进给方式，实现内管的预成形，使得双层管间的间隙得以减小，能保证成形良好，并能以此探究管材预成形对金属双层管冲击液压胀形的影响规律；通过设置特定的行程单元，可调整冲压下压速度，并可探究径向冲击速度对金属双层管冲击液压胀形的影响规律。

技术领域

本实用新型涉及金属双层管成形技术领域，尤其涉及一种金属双层管冲击液压复合成形装置。

背景技术

金属双层管复合成形是通过内压力使金属内外管发生不同程度弹塑性变形，且外管弹性回复量大于内管弹性回复量、使内外管紧密结合在一起的成形技术。现有技术中，主要采用冲击液压复合成形方式来实现金属双层管的成形，即通过液压使得内外管发生不同程度弹塑性变形，再通过冲压的方式使外管弹性回复量大于内管弹性回复量、使内外管紧密结合在一起。金属双层复合管由两种不同材料的金属管材组成，因其具备耐腐蚀性和较高的承载能力且成本低等优势，在管材领域中得到飞速发展。与传统的单一金属管材相比，金属复合管兼备了组合材料的物理、化学、力学等综合特性，因此金属复合管具有单层管不兼备的强度、刚度、耐腐蚀性、热交换等综合性能。除此之外复合管组合了金属材料与优化配置材料性能，使贵重金属材料得以节约，降低原材料成本。

目前，实现金属液压胀形主要借助专用供压源给管材内部提供高压液体，成形速度较慢，且金属管液压胀形的设备较庞大、成本较高、成形效率低，对金属管液压胀形技术的推广应用带来了极大的不便。

申请人在先申请的专利CN 104226776 B提出了一种金属薄壁管冲击液压胀形系统，其主要应用在金属薄壁管冲击液压胀形领域，并且公开了一种无需专门的内压力源的金属薄壁管内部供压技术，简便易行，液压胀形效率高。但是其应用在金属双层管复合成形中还具有诸多不足：一是其无法实现内管的预成形；二是轴向进给为持续性，在冲压阶段依然进行轴向进给，不利于双层管的成形；三是合模速度仅依靠较单一的压力机下行速度，无法根据自身需要自动调节合模速度。

实用新型内容

针对以上不足，本实用新型提供一种金属双层管冲击液压复合成形装置，能够实现一种分段式轴向进给，更利于双层管复合成形。

为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

金属双层管冲击液压复合成形装置，包括：顶板，其设置于驱动机构上并由驱动机构带动上下移动，所述顶板的两端分别具有向下的立臂，两个所述立臂的底端的相对侧上分别设有凸轮以在所述立臂的底部的相对侧形成自下而上先向外倾斜再竖直的结构；置液容器，其位于所述顶板下方，所述置液容器的两侧对应开设有侧孔；冲压模具，其包括有上模具和下模具，所述上模具和下模具自上而下依次位于所述顶板下方，所述下模具安装在所述置液容器内；行程单元，其位于所述顶板的下方，用于在所述顶板的作用下驱动所述上模具向下运动；进给单元，其为两个，分别相对放置在所述置液容器的两侧孔上，所述进给单元包括有缸筒、活塞杆和密封堵头，所述缸筒活动放置在所述置液容器的侧孔上，所述缸筒内设有压簧，所述活塞杆部分位于所述缸筒内，所述活塞杆的外端部设有与所述凸轮相配合的斜面，所述活塞杆的内端部设有密封圈，所述缸筒在靠近所述活塞杆的一端部的外侧设有凸台，所述密封堵头可拆卸地安装在所述缸筒远离所述活塞杆的端部上，所述密封堵头设有连通所述缸筒的内部以及所述密封堵头的外端部的注液孔。

作为本实用新型的一种改进，所述行程单元为安装在所述顶板与上模具之间的连接传动件，此时，所述上模具通过该连接传动件固定在所述顶板上。