[实用新型]一种接角模具双模联动注塑自动上卸料装置

说明书

本实用新型是一种接角模具双模联动注塑自动上卸料装置，包括支撑板，支撑板顶部两侧固设有支架，支架顶部铰接有条状板，支撑板底部竖直固设有滑杆，滑杆底部连有气缸支撑板，气缸支撑板底部设有气缸，气缸的活塞杆端部固设有滑块，滑块顶部设有支撑臂，支撑臂顶部铰接有连接臂，连接臂一端与条状板固定连接，条状板一侧固设有若干入料支撑板，条状板两端分别通过调节块与两端模具内的翻转机构固定连接。本实用新型的条状板将两个模具的翻转机构以定长的形式连接起来，密封条的两端同时注塑成型，保证了注塑成型的成品长度在一定的公差范围且提高了生产效率；此外，由于入料支撑板的间隔设置，大大降低了入料时的摩擦力，节约了劳动成本。

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件生产设备技术领域，尤其涉及一种接角模具双模联动注塑自动上卸料装置。

背景技术

车门一般包括玻璃导槽和挡水，它们均主要由密封条和接角两部分组成，接角模具则是专门用来生产汽车车门密封件的接角部分的模具。挡水包括内挡水和外挡水，只有一根密封条，一般这根密封条的两端都会注塑成型，并且装车状态对这根密封条成品的长度有严格要求。

目前，大部分模具上模升起后，下模是在合模状态人工插入密封条、注塑、成型、卸料。密封条两端都需要注塑成型的话就需要两套单独的注塑模具。因为对成品的总长要求严格，所以还需要人工对注塑成型后的成品进行长度检测，在公差范围内，才算合格的成品。

上述方法主要存在以下问题：

首先是入料，密封条通常需要深入型腔内部大约150-200mm，挡水模具较小一般是50-100mm。在复杂的接角模具中由于型腔板较多且密封条的形状复杂、唇边较多，在插入型腔的过程中与型腔板发生摩擦，由于摩擦力逐渐增大需要耗费更大力量，这对参与生产的工作人员要求比较高且需要多名员工轮流生产才能保证生产持续进行，严重浪费劳动力。其次，两端的注塑成型需要依次进行，一般是一位操作工人在一套模具上将密封条的一端先接完然后放到架子上，另一位操作工人在另一套模具上将另一端注塑接胶，这样才完成了一根密封条上的两端接胶，过程比较繁琐、效率较低且精度无法保证。最后，还需要对注塑成型后的成品进行长度测量，耗费人力和物力，同样降低了生产效率。

发明内容

本实用新型旨在解决现有技术的不足，而提供一种接角模具双模联动注塑自动上卸料装置。

本实用新型为实现上述目的，采用以下技术方案：

一种接角模具双模联动注塑自动上卸料装置，包括置于压机台面上的支撑板，支撑板顶部两侧固设有支架，支架顶部铰接有条状板，

支撑板底部竖直固设有若干滑杆，若干滑杆底部共连有气缸支撑板，气缸支撑板底部设有气缸且气缸的缸体顶部与气缸支撑板固定连接，气缸的活塞杆向上伸出并穿过气缸支撑板，气缸的活塞杆端部固设有滑块，滑块与滑杆滑动连接，滑块顶部固设有支撑臂，支撑板中部设有便于支撑臂穿过的缺口，支撑臂顶部两侧分别铰接有连接臂，两个连接臂未与支撑臂铰接的一端分别与两个条状板固定连接，气缸的活塞杆缩回时两个条状板相对的一侧均固设有若干入料支撑板，条状板两端分别通过调节块与两端模具内的翻转机构固定连接。

优选的，滑杆的数量为四根。

优选的，滑块同时与四根滑杆滑动连接。

优选的，条状板与支架的铰接处以及条状板与连接臂的连接处均位于条状板的中部。

优选的，每个条状板上的入料支撑板数量均为四块且等间距设置。

优选的，支撑臂顶部固设有用于隔绝外界的尘土、保证铰接机构运动顺畅的顶部护板。

优选的，滑块四周设有若干用于隔绝外界的尘土、保证气缸及滑动机构运动顺畅的气缸护板，气缸护板的两端分别与支撑板和气缸支撑板的侧壁固定连接。