[实用新型]一种自动热压铸成型装置

说明书

一种自动热压铸成型装置，包括料桶本体和推动气缸，料桶本体外围设有加热层，内部竖直安装有密封挡板，密封挡板安装在料桶本体的顶部将料桶本体隔成两部分，位于密封挡板右侧的为料桶，左侧的为储料桶，料桶顶部设有进/排气孔，内部设有进料管，进料管的顶端设有模具，进/排气孔通过自动进/排气阀控制，储料桶内设有搅拌装置，密封挡板的下端设有进料孔，所述推动气缸设置在料桶本体上，其上端设有电磁感应器，下端设有用于关闭进料孔的密封阀。本实用新型一种自动热压铸成型装置，结构简单，制造成本低，采用该装置能实现生产连续化，不浪费工时，生产效率高，运行过程中安全可靠，节省劳力。

技术领域

本实用新型属热压铸设备，尤其是指一种用于陶瓷件产品成型的自动热压铸成型装置。

背景技术

热压铸成型是陶瓷生产应用较为广泛的一种成型工艺，其基本原理是利用石蜡受热熔化和遇冷凝固的特点，将无可塑性的瘠性陶瓷粉料与热石蜡液均匀混合形成可流动的浆料，在一定压力下注入金属模具中成型，冷却待蜡浆凝固后脱模取出成型好的坯体。坯体经适当修整，埋入吸附剂中加热进行脱蜡处理，然后再脱蜡坯体烧结成最终制品。

传统的陶瓷热压铸成型技术的注射系统依靠推进丝杆和活塞配合把原料注 入模具中，为了推动活塞，必须有与之相配合的复杂的操作机构；由此这些传统的陶瓷热压铸成型装置具有结构过于复杂，装置成本高，易于出故障，生产效率低，所成型的陶瓷坯体产品的成品率低且质量水平低等明显缺陷。此外，生产不能实现连续化，当储料桶内原料使用完后，需停工加料，浪费工时，生产效率低。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种自动热压铸成型装置，实现生产连续化，不浪费工时，生产效率高，运行过程中安全可靠，节省劳力。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种自动热压铸成型装置，包括料桶本体和推动气缸，所述料桶本体外围设有加热层，内部竖直安装有密封挡板，所述密封挡板的上端与料桶本体的顶部相连，将料桶本体隔成两部分，位于密封挡板右侧的为料桶，左侧的为储料桶，所述料桶顶部设有气孔，内部设有进料管，进料管的顶端设有模具，所述气孔通过自动气阀控制，所述储料桶内设有搅拌装置，所述密封挡板的下端设有进料孔，所述推动气缸设置在料桶本体上，所述推动气缸上端设有电磁感应器，下端设有用于关闭进料孔的密封阀。

储料桶内设有搅拌装置，可以保持储料桶内料浆的悬浮性，不仅使得料桨更加的均匀，而且还能确保料桨稳定持续的通过进料孔进入料桶中。

进一步，所述密封挡板为两块，所述推动气缸位于两块密封挡板之间。

采用两块密封挡板，并将推动气缸设置在两块密封挡板中间，一方面可以防止推动气缸的摆动，对其起到卡位固定的作用，另一方面可以达到更好的密封效果。

进一步，靠近料桶一侧的密封挡板下端与料桶底部相抵，靠近储料桶一侧的另一密封挡板下端与储料桶底部之间留有空隙。

进一步，所述两块密封挡板的进料孔下方形成防堵卸料孔。当料浆堵塞在密封挡板间，致使密封阀密封不到位时，可以通过密封防堵卸料孔将堵塞在密封挡板间料浆卸出清理干净。

进一步，所述搅拌装置为搅拌桨，所述搅拌桨的上端与搅拌电机相连。

进一步，所述储料桶与料桶的体积之比为8：1~16：1。

本实用新型的有益效果：本实用新型一种自动热压铸成型装置，结构简单，制造成本低，采用该装置能实现生产连续化，不浪费工时，生产效率高，运行过程中安全可靠，节省劳力。

附图说明

图1—为本实用新型一种自动热压铸成型装置的结构示意图；

图2—为本实用新型一种自动热压铸成型装置的俯视结构示意图。