[实用新型]电池组固定模组装机构及电池组固定模自动装拆生产线

说明书

本实用新型属于电池生产设备技术领域，尤其涉及一种电池组固定模组装机构及电池组固定模自动装拆生产线，所述电池组固定模组装机构包括组装段输送机构，组装输出机构，所述组装输出机构包括第一传送段、第一组装机构、第二组装机构和第三组装机构。所述电池组固定模自动装拆生产线还包括焊接拆分机构。本实用新型通过使用机械机构代替了人力组装所述电池组和所述电池组固定模，机械化程度高、节省了人力且生产效率高。而又通过各个机构巧妙的组合，实现了循环工作，极大的节省了人力，实现了高效的机械化操作。

技术领域

本实用新型属于电池生产设备技术领域，尤其涉及一种电池组固定模组装机构及电池组固定模自动装拆生产线。

背景技术

锂电池的连接极片通常采用镍材料。再将连接极片焊接在锂电池上时通常采用以下几种焊接方式，分别为单相交流焊接、直流焊接电容储能式、逆变直流式和正反波直流焊接。无论采用哪种焊接方式，都需要先将锂电池固定住，再对锂电池极片进行焊接从而将连接极片焊接在锂电池上。

目前焊接时对锂电池的固定通常采用电池固定模来将其固定，电池固定模组900的结构如图9所示，电池固定模900包括底模910、焊片板920和压盖 930。底模910、焊片板920和压盖930上都设置有用于方便移动的插孔911，焊片板920上还设置有用于焊接的焊接孔921。固定电池组800的时候，需要人工将电池组800放置在底模910上，接着再将压盖930安装在底模上侧，最后将焊片板920安装在底模910两侧。接着将电池固定模900送至电池焊接设备进行焊接。焊接完成后，还需要人工将电池固定模900组拆开，将焊接完的电池取出。

现有技术中对上述电池组800的焊接时对电池固定模900的拆装大多采用人工拆装。采用人工拆装电池固定模导致耗费了大量的人力，同时对生产者来说也耗费了大量的时间成本，降低生产效率。

实用新型内容

本实用新型的目的之一在于提供一种电池组固定模组装机构，旨在解决现有技术中的对人力将电池组组装在电池组固定模上去焊接而导致的人力消耗大，机械化程度低以及生产效率低的技术问题。

本实用新型的目的之二在于提供一种包含了所述的电池组固定模组装机构的电池组固定模自动装拆生产线，旨在解决现有技术中人力组装电池组和电池组固定模时导致的人力消耗大，及在点焊完成之后需要重新拆下电池组和电池组固定模造成生产效率低的问题。

为实现上述目的，本实用新型实施例提供的一种电池组固定模组装机构，用于将电池组组装于电池组固定模内，包括机架，还包括：

组装段输送机构，所述组装段输送机构设于所述机架并用于输送所述电池组固定模的各个零部件；

组装输出机构，所述组装输出机构设于所述机架上用于将所述电池组与所述电池组固定模的各个零部件组装；其中，

所述组装输出机构包括第一传送段和沿所述第一传送段的传送方向依次设置的第一组装机构、第二组装机构和第三组装机构；所述第一组装机构将所述电池组组装在所述电池组固定模的底模后，所述第一传送段将组装了所述电池组的底模传送至所述第二组装机构组装所述电池组固定模的压盖，再将组装了压盖的底模传送至所述第三组装机构组装所述电池组固定模的焊片板，最后将组装完成的所述电池组固定模输送至下一工位。

可选地，所述第一组装机构包括第一组装位、第一移料组件和电池组移料组件；所述第一组装位包括第一顶起气缸和与该第一顶起气缸的输出轴固接的第一固定板，所述第一固定板正对所述第一传送段，所述第一固定板上还凸设有与电池组固定模的底模相匹配的固定件；所述第一移料组件横跨所述第一传送段设置，所述电池组移料组件设置在所述第一传送段的旁侧且其移料方向与所述第一传送段的传送方向相同；所述第一移料组件和所述电池组移料组件均包括第一安装架、第一无杆气缸、第一升降气缸和第一夹料气缸；所述第一安装架固设于所述机架上，所述第一无杆气缸固定安装于所述第一安装架上，所述第一升降气缸与所述第一无杆气缸的滑块固接，所述第一夹料气缸与所述第一升降气缸的输出轴固接。