[实用新型]转炉一次烟气高效节能超净排放的全干法除尘系统

说明书

本实用新型涉及转炉一次烟气高效节能超净排放的全干法除尘系统，转炉通过汽化冷却烟道连接热管余热锅炉，汽化冷却烟道和热管余热锅炉连接余热水汽系统，热管余热锅炉通过烟气管道依次连接多管式防爆燃阻火器、脉冲布袋除尘器、风机、切换站和烟囱，切换站还与煤气柜连接，热管余热锅炉、多管式防爆燃阻火器和脉冲布袋除尘器均连接气力输灰系统，气力输灰系统连接压缩氮气气源，压缩氮气气源还与汽化冷却烟道、多管式防爆燃阻火器和脉冲布袋除尘器连接，所述转炉一次烟气高效节能超净排放的全干法除尘系统实现烟气降温与烟气余热利用，且全干式除尘，脉冲布袋除尘器除尘工艺要求，减少煤气管道和设备设施腐蚀，也避免了放散烟气烟羽问题的发生。

技术领域

本实用新型涉及除尘系统，尤其涉及一种转炉一次烟气高效节能超净排放的全干法除尘系统。

背景技术

转炉炼钢已成为钢铁企业的主要炼钢工艺，转炉在吹炼过程中产生含一氧化碳成分为主、少量的二氧化碳和其它微量成分的气体，其中还夹带着大量氧化铁、金属铁粒、和其它细小颗粒固体尘埃，对大气及车间环境污染严重。因此，提高转炉除尘系统技术水平，有效控制和减少炼钢大气污染物排放量是当前亟待解决的问题。

中国钢铁产业正处于结构调整和优化升级的时期，面临着日益严峻的资源和环境压力，必须走资源节约型、环境友好型的可持续发展之路。回收和利用好转炉煤气对于炼钢节能降耗，减轻环境污染意义重大。

转炉烟气出炉口的温度约为1400—1600℃、粉尘浓度70—200g/m³，离开炉口后，通常都采用汽化冷却烟道或水冷烟道冷却至800—1000℃，然后进入烟气除尘系统使粉尘浓度降低，以满足国家排放标准和煤气用户的要求。目前，国内转炉一次烟气除尘系统主要有传统OG法、新型OD法、半干法、以及干法等除尘系统。

(1)传统OG法除尘系统全过程采用湿法处理工艺，该技术存在的缺点：①处理后的煤气含尘量较高，不能达到≤10mg/m³，要利用此煤气，还需在其后部设置电除尘器进行精除尘，将其含尘质量浓度降低到≤10mg/m³；②系统存在二次污染，其污水需进行处理；③系统阻损大，所以能耗高，占地面积大。随着国家的节能减排要求的提高，传统的OG法除尘系统已不能满足要求了。

(2)新型OG法除尘系统是在传统OG法除尘系统基础上改进而来。该技术具有流程简洁、单元设备少、阻损小等特点。二文采用RSW技术(即将二文可调喉口改为环缝洗涤器)，除尘效率高，易于控制，并不易堵塞。排放浓度降低了，但循环水量减少不是很多，且风机叶轮的清灰周期也没有延长。

(3)半干法除尘系统是在采用干法的蒸发冷却技术的基础上，除尘仍采用喷雾除尘。该工艺的优势在于：①系统阻力降低了，可以确保粉尘排放≤50mg/m³或每吨钢节电1—2kWh；②循环水量减少50％；③风机的维修周期延长。但该技术仍然存在二次污染和污水处理。

(4)转炉干法除尘是国外公司20世纪60年代末合作开发的。转炉干法除尘的基本原理是对经汽化烟道后的高温煤气进行喷水冷却，将煤气温度由800℃～1000℃降低到200℃左右，采用电除尘器进行处理。转炉干法除尘系统主要包括：蒸发冷却器、静电除尘器、煤气切换、煤气冷却器、放散烟囱、除灰系统等。其最突出的优点就是：净化后烟气含尘量为10mg/Nm³～20mg/Nm³，如有特殊要求可降至5mg/Nm³。