[实用新型]一种金属手机壳冷挤压成型模具

说明书

本实用新型的一种金属手机壳冷挤压成型模具,包括上模板、下模板、凹模芯和凸模芯，凹模芯呈圆形结构，凹模芯外紧套装有弹簧钢束环，弹簧钢束环锁固在下模板上，凹模芯设有成型凹腔，凸模芯上凸设有成型凸块，成型凸块与成型凹腔之间具有成型间距，弹簧钢束环上锁固有相对的两脱料拉勾，两脱料拉勾设有脱勾部，两脱勾部的自由端端部均落入成型间距的范围内。与现有技术相比，其利用金属的塑性变形和弹簧钢束环的束紧使坯料能稳定地冷挤压成型出所需形状的部件，并无需介助外界工具将成型物进行脱料，易于加工制造，能使成品直通率达到70％，提高材料利用率，金属密致度高提升30％氧化效果好表面细腻，加工后产品强度高。

技术领域

本实用新型涉及手机壳体成型领域,特别涉及一种金属手机壳冷挤压成型模具。

背景技术

铝合金等轻金属材质是时下非常流行的手机壳材质。因为采用此材质的产品具有更轻、更薄、更有质感的特点，而纳米注塑(简称NMT，是一种金属与塑胶相结合的模具注塑成型技术)是将工程塑料直接射出于经过处理的金属壳体表面并达到更完美、强固结合的新技术，目前已基本全面取代了传统的注塑喷漆件、IMF等塑胶类工艺技术的产品。目前金属手机壳的工艺流程都非常复杂，大致流程为将粗坯料 CNC加工成可以进行NMT注塑的精坯料；再将手机壳精坯料放于纳米注塑模具中进行NMT注塑；注塑后再进行多道CNC加工成形；再进行打磨抛光处理；最后进行阳极氧化着色处理。在纳米注塑时，主要采用全铝板掏和冲压的方式，全铝板掏是采用CNC数控机床直接掏铣整块铝坯料，其缺点：a)所用铝坯料体积较大，材料成本较高；

b)CNC数控加工工时非常长，CNC加工成本较高；

c)CNC数控机台资源占用率高，大批量供货所需的CNC数控机床数量多；

冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件) 的成形加工方法，冲压时采用薄铝板冲压成型再CNC铣内腔，将外观冲压到位，外表面不进行CNC数控机床加工，其缺点：

a)因为外表面不进行CNC加工，铝壳表面形状与注塑模具比较难以吻合，铝壳表面封胶位容易产生批锋，难去除,影响良率；

b)冲压工艺无法加工成型壁厚不均的产品；

c)表面划伤、碰伤、压伤等外观不良率较高，导致产品整体直通率较低，直通率通常只有全铝板掏的50％。

为此本发明人对上述问题进行深入研究，遂由本案产生。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种成品直通率高，易于制造，结构简易，省原材料的金属手机壳冷挤压成型模具。

为了达成上述目的，本实用新型的解决方案是这样的：

一种金属手机壳冷挤压成型模具,包括上模板、下模板、凹模芯和凸模芯，上述上模板与下模板呈间距上下对位配合连接，上述凸模芯安装在上模板的底面上，上述凹模芯安装在下模板的顶面上，并与凸模芯正对位，上述凹模芯呈圆形结构，上述凹模芯外紧套装有弹簧钢束环，且上述弹簧钢束环锁固在上述下模板上，上述凹模芯的顶面下凹有与手机壳相吻合的成型凹腔，上述凸模芯的底面上凸设有伸入成型凹腔内的成型凸块，上述成型凸块与上述成型凹腔之间具有与手机壳的侧壁厚度相吻合的成型间距，上述弹簧钢束环的顶面上锁固有横向正对位的脱料拉勾，两脱料拉勾相对的一端端部均一体延伸有相对设置的并悬空处于凹模芯上方的脱勾部，两脱勾部的自由端端部均落入上述成型间距的范围内。

上述凹模芯呈圆柱体，并通过定位销定位安装在上述下模板上，并与下模板相贴配合，上述下模板位于定位销处开设有供定位销的端部紧配合伸入于内的定位孔。

上述弹簧钢束环通过若干紧固螺丝锁固在上述下模板上，各紧固螺丝沿弹簧钢束环的周向方向间隔环绕分布，且上述弹簧钢束环通过各紧固螺丝撑离下模板，上述凹模芯的顶面与弹簧钢束环的顶面相齐平或处于弹簧钢束环的顶面下方。