[实用新型]一种基于智能制造模式曲轴磁粉探伤自动线系统

说明书

本实用新型公开了一种基于智能制造模式曲轴磁粉探伤自动线系统。一种基于智能制造模式曲轴磁粉探伤自动线系统包括：AGV输送装置、视觉识别机械手抓取及放置模块、输送曲轴流水线架、磁粉淋雨模块、曲轴线圈磁化模块、视觉引导去磁痕模块、视觉识别机械手下料模块。本实用新型解决了曲轴探伤检测人员人工搬运曲轴，肉眼观察磁痕，主观判断磁痕真伪缺陷，曲轴探伤结果不可溯，曲轴生产信息断层等问题。实现了无人化检测探伤，做到了曲轴探伤过程环节可追溯，提高了曲轴探伤磁痕的识别精度，构建了曲轴探伤数字“双胞胎”，既可虚拟信息空间仿真模型单独进行调试，又可虚拟环境与真实曲轴探伤同步进行操作，更有利于流水线的运作。

技术领域

本实用新型属于智能制造模式检测技术领域，具体涉及一种基于智能制造模式曲轴磁粉探伤自动线系统。

背景技术

磁粉探伤是检测磁性材料表面和近表面的裂纹缺陷的常用技术，该技术是通过磁粉在缺陷附近漏磁场中的堆积以检测铁磁性材料表面或近表面处缺陷的一种无损检测方法。将钢铁等磁性材料制作的工件予以磁化，利用其缺陷部位的漏磁能吸附磁粉的特征，依磁粉分布显示被探测物件表面缺陷和近表面缺陷。磁粉探伤方法的特点是简便、显示直观。按探伤所采用磁粉的配制不同，可分为干粉法和湿粉法。

湿式曲轴磁粉探伤，是通过使用均匀浓度的磁悬液对经过完全磁化的曲轴进行喷涂，磁化后在不连续的地方发生漏磁而堆积形成磁痕，在适当的紫外线光照下，显现出缺陷的位置和形状，由此形成探伤。

传统的曲轴探伤是依赖肉眼识别和经验对荧光粉显示的缺陷进行判别的，难以给出较为明确的、客观性意见。在实际生产中，传统磁粉探伤做法存在如下缺陷：

1.检测效率低，较长时间单一的工作流程给探伤人员带来严重视觉疲劳，从而导致漏探，错判的问题。

2.探伤结果主观意识过强，由探伤工作人员的技术水平和责任心，观察的不全面和不细心，存在缺陷或伪缺陷磁痕混淆造成错判。

3.探伤人员长期在紫外线照射下工作，会导致工作人员的皮肤干痛，表皮皱缩；在封闭的环境下，工作条件恶略，严重影响着探伤人员的身心健康。

4.手动磨磁痕，细微小颗粒通过口，鼻容易进入体内，对磨磁痕人员造成身体上的伤害。

5.探伤过后的磁痕结果无保留，曲轴磁痕的图像没有与曲轴的编号进行匹配，难以实现生产零部件生产过程全追溯的目的。

发明内容

为解决上述现有技术的不足，本实用新型提供了一种基于智能制造模式曲轴磁粉探伤自动线系统及方法，该装置探伤速度快，探伤结果客观性强且准确度高，探伤环节可追溯；不需要现场探伤人员，基本实现了完全的曲轴探伤自动化，解决了现有湿式曲轴磁粉探伤技术中存在的问题，并且达到了智能制造生产检测的标准，使得未来缺陷检测有可依照；

为了实现上述目的，本实用新型采用了以下的技术方案：

基于智能制造模式曲轴磁粉探伤自动线系统，包括AGV输送装置、视觉识别机械手抓取及放置模块、输送曲轴流水线架、磁粉淋雨模块、曲轴线圈磁化模块、视觉引导去磁痕模块、视觉识别机械手下料模块；所述曲轴线圈磁化模块包括线圈与线圈支撑台，线圈放在线圈支撑台上；所述输送曲轴流水线架由三个短流水线组成，贯穿整个探伤自动线；输送曲轴流水线架两端各有一个AGV输送装置；上料端的AGV输送装置一侧设有视觉识别机械手抓取及放置模块，下料端的AGV输送装置一侧设有视觉识别机械手下料模块；输送曲轴流水线架上依次排列磁粉淋雨模块、曲轴线圈磁化模块、视觉引导去磁痕模块；

其中，所述AGV输送装置包括：AGV壳体、自动变向车轮、WIFI接收器、曲轴架子；曲轴架子放置在AGV壳体上；AGV壳体下安装4个自动变向车轮，车轮自带驱动电机，WIFI接收器安装在AGV壳体中部一侧；