[实用新型]一种强夯机提升机构的制动系统

说明书

一种强夯机提升机构的制动系统，用于检测提升油缸的运动信号的传感器(8)，传感器(8)安装于提升油缸(7)上；用于操纵提升油缸(7)运动、制动的液压控制回路(24)，液压控制回路(24)和提升油缸(7)连接；用于接收、处理传感器(8)传输的信号并控制液压控制回路(24)的工作状态的控制机构，传感器(8)、液压控制回路(24)均和控制机构电连接。强夯机提升机构的制动方法，采用一种强夯机提升机构的制动系统。本实用新型具有提升机构制动稳定、更快速等优点。本实用新型属于强夯机技术领域。

技术领域

本实用新型属于强夯机技术领域，尤其涉及一种强夯机提升机构的制动系统。

背景技术

对于非脱钩式强夯机，施工时夯锤下落至地面后，为防止由于结构件的惯性而导致钢丝绳继续伸出太多，引起乱绳、咬绳等诸多问题；且为防止夯锤还未接触地面就开始制动，导致吊臂折断或翻车的情况，因此必须准确判断夯锤接触地面的时间，并对夯锤提升机构进行可靠制动。即，对非脱钩式强夯机需要实现快速、可靠的制动。

目前行业内非脱钩式强夯机，普遍采用高速卷扬机进行夯锤的提升和下放，夯锤下落时，带动卷扬机快速旋转放绳，夯锤下落至地面后，再对卷扬机进行制动，但由于卷扬机存在较大惯性，而且在夯锤下放过程中卷扬机的转速很高，制动时容易导致钢丝绳伸出太多而引起乱绳或咬绳，有国外设备采用带高可靠性离合器及具有高制动性能的卷扬解决了容易乱绳和咬绳的问题，但整体成本偏高、且制动不够快速。

对于夯锤接触地面时快速制动，首先需准确判断夯锤接触地面的时间，目前主要有两种方案：一种方案是在卷筒上装配旋转编码器，记录夯锤离地瞬间的旋转编码器数据，夯锤下落过程中实时检测旋转编码器的数据，并与夯锤离地瞬间的数据进行对比，用于判断夯锤下落时的接地时间，但是该方案对旋转编码器和控制器的可靠性及响应速度要求非常高，现有的旋转编码器和控制器难以达到这个要求，导致目前国内主机厂家生产的该类强夯机可靠性不高；另一种方案是在夯锤上装配加速度传感器，通过检测到在夯锤下落过程中的夯锤加速度突变时，即判断为夯锤的接地时间，但是该方案由于夯锤接地时，振动冲击非常大，加速度值也非常大，使传感器非常容易损坏，且传感器的输出数据也容易失真。另外如果传感器采用有线方式，由于传感器信号线必须沿钢丝绳布设，容易损坏；而如果采用无线传感器，则传感器必须自带电源，在高冲击条件下，也更容易损坏。

实用新型内容

针对上述问题，本实用新型提供一种强夯机提升机构的制动系统，它具有提升机构制动稳定、更快速等优点。

一种强夯机提升机构的制动系统，包括：

用于检测提升油缸的运动信号的传感器8，传感器8安装于提升油缸7上；

用于操纵提升油缸7运动、制动的液压控制回路24，液压控制回路24和提升油缸7连接；

用于接收、处理传感器8传输的信号并控制液压控制回路24的工作状态的控制机构，传感器8、液压控制回路24均和控制机构电连接。采用此结构，传感器采集到提升油缸的运动信号时，控制机构将发出制动指令给液压控制回路，液压控制回路操纵提升油缸快速、稳定地实现制动，从而对夯锤的快速、稳定制动。

作为一种优选，所述传感器8为行程传感器，行程传感器用于检测活塞21或活塞杆19相对于提升油缸7的缸筒的行程，行程传感器装配于提升油缸7的内部或外部。采用此结构，当行程传感器的输出位置为初始位置a时，控制机构判定夯锤开始接触地面的时间，通过行程传感器检测活塞或活塞杆的行程，精准性高，同时可设置于提升油缸的内部或外部所受外界的损伤、影响较小，使用寿命更长。

作为一种优选，所述传感器8为加速度传感器，加速度传感器用以检测活塞21或活塞杆19的加速度大小及方向，加速度传感器安装于活塞21或活塞杆19或动滑轮2上，动滑轮2和活塞杆19固接。采用此结构，通过检测加速度传感器的方向跳变来判定夯锤开始接触地面的时间，信号采集简单、快速、容易，信号精准，助于提高提升机构的快速制动。