[实用新型]一种高稳定性大缸径减振器

说明书

本实用新型公开了一种高稳定性大缸径减振器，包括外油管、内油管、防尘管、活塞杆总成、导向套、密封结构和压缩阀结构，活塞杆总成包括活塞杆、活塞、防尘管盖和吊环，活塞包括活塞本体、设置在活塞本体上的径向安装孔、配合径向安装孔的紧固圈以及一圈正向流通孔和一圈反向流通孔；压缩阀结构包括安装在内油管端部的压缩阀座、限位片、补偿弹簧及内流阀片；密封结构包括安装在导向套和外油管之间的油封和外油管盖。本实用新型压缩阀结构开阀流通灵敏度高、减振油补偿效果佳；活塞径向强度高，能够承受压紧螺母的扭矩大；活塞杆总成焊接效率高，焊接强度稳定，提高产品合格率；密封结构确保油封内侧和外侧的密封效果，保证减振器正常平稳工作。

技术领域

本实用新型涉及一种改良的减振器，尤其涉及一种高稳定性大缸径减振器。

背景技术

目前，现有大缸径(大阻尼力)减振器中的压缩阀系通常将内流阀片和补偿弹簧固定安装在压缩阀座上，内流阀片的开阀灵敏度较差，导致减振油流通的灵活性也较差，而且减振油流通孔(补偿油孔) 的孔径较小，往往所有流通孔的截面积通常为：72.6平方毫米，甚至更小，从而导致减振器在活塞杆总成拉伸压缩运动时减振油补偿不足，中、高速压缩行程处会产生空程畸变现象，如图10所示，一般在中速0.26m/s就出现压缩行程空程、畸变，从而影响减振器的工作稳定性和可靠性；

示功试验的试验参数如下:试件型号：135133；检测行程：99.9；试验日期：2007-1-1，7：22：15；试验设备：A13。

该示功试验的试验结果如上表。

高稳定性大缸径减振器中的活塞径向通孔通常为径向双排直孔结构(内侧一圈流通孔和外侧一圈流通孔，两圈流通孔的中心与活塞的中心位于同一直线上)，该款活塞的缺点：径向双排直孔分布面积大，轴向抗冲击强度低，一般径向压溃强度为22.28KN甚至更低，活塞上的紧固面面积小，从而导致扭矩偏低，一般承受的扭矩为 20N/M甚至更低，加工复杂，对产品阻尼力的稳定性及可靠性差。

高稳定性大缸径减振器中的活塞杆总成焊接工艺一般是先将活塞杆和防尘管盖进行压配，然后两者之间进行点焊，再将电焊完成的防尘管盖和活塞杆与吊环进行加强焊，这种加工工序不仅焊接效率低，焊接成本高，而且活塞杆和防尘管盖进行压配和点焊过程中活塞杆需起到支撑作用，容易损伤活塞杆表面，且活塞杆和防尘管盖与吊环进行加强焊的时候，由于活塞杆前面与吊环之间完全没有任何连接关系，导致其在加强焊过程中容易产生晃动，一致性较差，焊接强度不稳定，影响产品的合格率；

高稳定性大缸径减振器的密封结构通常采用板式油封配合外油管、内油管和活塞杆来实现减振器的内、外密封(如图8所示)，该种密封结构强度不够高，导致其不耐冲击，当阻尼力较大时，板式油封易变形拱起，导致油封内侧与活塞杆之间可能产生漏油，油封外侧与外油管之间也可能产生漏油，严重影响其密封性，甚至可能导致减振器无法正常平稳工作。

实用新型内容

本实用新型为解决现有大缸径大阻尼减振器存在的密封性问题，提供一种压缩阀结构中的内流阀片、补偿弹簧、限位片与压缩阀座分开设计，同时在内油管内设计限位结构来配合限位片支撑内流阀片和补偿弹簧，加大流通孔的截面积，结构简单、开阀流通灵敏度高、减振油补偿效果佳，避免了减振器在拉伸压缩运动时出现中、高速压缩行程空程、畸变的现象，稳定性高，确保减振器正常平稳工作；

活塞中将径向双排直孔结构改进为径向单排直孔结构，使得所有流通孔基本位于同一圈上，减少了活塞加工面积，提高径向强度，并且加大了活塞上的紧固面面积，能够承受压紧螺母更大的扭矩，使得减振器阻尼力更加稳定，可靠性更好；

活塞杆总成中将活塞杆、防尘管盖和吊环先进行一次性圈焊焊接在一起，然后在进行加强焊焊接，避免活塞杆和防尘管盖点焊时对活塞杆表面的损伤，同时防止加强焊时活塞杆的晃动，确保其一致性，提高焊接效率，降低焊接成本，保证焊接强度的稳定性，提高产品合格率；