[实用新型]2014铝合金航空精密轮毂模锻件的制作模具组

说明书

本实用新型公开了一种2014铝合金航空精密轮毂模锻件的制作模具组，采用一次多方锻的锻造开坯方案，熔铸、锻造的工艺过程参数合理，使轮毂获得了高综合性，通过多轮次轮毂模锻件精密模锻成型研究和热处理工艺研究，完成了轮毂模锻件的室温拉伸性能、硬度、低倍、高倍、超声波探伤、渗透检测、尺寸检测，结果满足标准AMS4133要求。并且轮毂模锻件材料整体性好，轮毂均存在较多的再结晶组织，而且随着锻造变形程度的增加而增多；材料再均匀化阶段已经考虑了弥散相的析出抑制再结晶，从组织观察来看，效果良好；疲劳寿命在可高达12万次，轮毂模锻件组织保持较好流线，有部分再结晶组织，疲劳寿命较高。从而提高了产品质量。

技术领域

本实用新型涉及航空精密轮毂模锻件制造技术领域，尤其涉及一种2014铝合金航空精密轮毂模锻件的制作模具组。

背景技术

大型飞机上具有一个典型规格锻件，为高强2014铝合金航空精密轮毂模锻件中的最大模锻件：半轮(舱内侧)模锻件。该半轮(舱内侧)模锻件为精密模锻件，为圆盘类模锻件，零件最大外轮毂尺寸φ593.3×309.1mm mm，模锻件最大外轮廓尺寸为φ616.5×314.2mm。

半轮舱内侧零件如图1和图2所示，图1为本实用新型实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的第一侧视结构示意图；图2为本实用新型实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的第二侧视结构示意图，是一个比较复杂的大型铝合金锻件，该锻件的最大外形尺寸为φ600mm×310mm，筒形最大深度为240mm，筒壁最小处仅为7.6mm，筒壁最厚处为16mm，是一个典型的深筒薄壁件，其基本体为筒体112，筒体112的上部具有环形的外延部111，外延部111的上方具有内凹部，内凹部与筒体112的内壁交接处具有呈环形排列的9个凸耳114，筒体112的底部具有呈环形的9个椭圆形凹坑113，具体的，该零件在筒形底部较薄，同时存在9个均匀分布的椭圆形凹坑113，形状复杂；对应在零件上侧存在9个凸耳114，该凸耳114高度较高、壁厚薄、斜度小，竖直方向投影面积较小，属于较难成型及易出现缺陷部分。

半轮(舱内侧)模锻件本身为精密模锻件，为圆盘类模锻件，型腔深、壁薄、高筋、圆角小、内腔和底部的凸台多、型腔较复杂。半轮(舱内侧)模锻件为有大量非加工面、机加工余量小，表面质量要求高，尺寸精度要求极高；模锻件型腔深，筋高且薄，精密模锻成型难；2014合金容易产生粗晶，组织性能均匀性控制难；轮毂安全性能要求高，综合性能要求极高。因此，轮毂模锻件最大的难点为尺寸控制难度大、组织性能均匀性控制难度大。

因此，如何提供一种2014铝合金航空精密轮毂模锻件的制作模具组，以提高产品质量，是目前本领域技术人员亟待解决的技术问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种2014铝合金航空精密轮毂模锻件的制作模具组，以提高产品质量。

为了达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种2014铝合金航空精密轮毂模锻件的制作模具组，包括制坯模具、毛压模具、预压模具和终压模具，

其中，所述制坯模具包括制坯上模和制坯下模，所述制坯上模为平面模，所述制坯下模的模腔底部设置有定位凸起使得铸锭在所述制坯下模中成型时底部形成与下一毛压工序的毛压下模底部凸起配合使用的定位凹槽，所述制坯下模环绕所述制坯模腔设置有制坯环形凹槽，所述制坯环形凹槽与所述制坯模腔连通；

所述毛压模具包括毛压上模和毛压下模，所述毛压上模上设置有第一毛压凸起，所述毛压下模上设置有用于容纳所述第一毛压凸起的毛压模腔，所述毛压模腔的底部设置有第二毛压凸起，所述毛压下模朝向所述毛压上模的壁面上且环绕所述毛压模腔设置有第一毛压环形凹槽，所述第一毛压环形凹槽与所述毛压模腔连通，所述第一毛压凸起的端面上设置有毛压凹槽，所述第一毛压凸起与所述毛压上模的连接处设置有第二毛压环形凹槽；