[实用新型]一种立体型进油弯管复合式脱模机构模具

说明书

本实用新型旨在提供一种立体型进油弯管复合式脱模机构模具，包括下模板、上模板、定模、动模、支撑柱、导柱、复位压杆、复位杆、垫块。本实用新型旨在提供一种立体型进油弯管复合式脱模机构模具，该模具设计了科学合理的脱模结构，能够购销保证循环演示装置能够立体型进油弯管复合式脱模机构模具克服现有技术的设计缺陷，具有设计科学合理，模拟真实，使用方便，便于维护等特点。

技术领域

本实用新型涉及机械领域，具体涉及一种立体型进油弯管复合式脱模机构模具。

背景技术

塑件中，弯管的结构可分为两种，一种是弯管中心线为二维平面内曲线的平面型弯管，一种是弯管中心线为三维空间内三维曲线的立体型弯管。平面型弯管一般其弯管中心线的扇形角度不能大于180°，原因在于弯管型芯的抽芯不能顺利抽出，且随着弯管中心线扇形角度的增大，弯管型芯抽芯机构设计越来越复杂，甚至在弯管中心线的扇形弯曲半径较小的情况下，弯管型芯的抽芯动作无法实现。

立体型弯管的抽芯机构设计更为复杂，受限制因素更多，就弯管内弯管型芯的抽芯而言，立体型弯管一般只能做到两段平面型弯管在三维空间内的拼接，其构型特征是两段平面型弯管的中心线所在平面呈一定的夹角，立体型弯管实际上是弯管的中心线由两段不在同一平面内的弯管中心线在三维空间内组合构成，其弯管型芯一般须设置成两段弯管型芯分步从塑件中抽出，才能实现塑件内壁的抽芯脱模。

不管是平面型弯管还是立体型弯管，弯管抽芯机构的设计不但取决于弯管内壁的形状，还受限于弯管口端的附加特征的限制，故弯管塑件的模具结构中脱模方式的设计，也是本领域的一大技术难点。

发明内容

本实用新型旨在提供一种立体型进油弯管复合式脱模机构模具，该模具设计了科学合理的脱模结构，能够购销保证循环演示装置能够立体型进油弯管复合式脱模机构模具克服现有技术的设计缺陷，具有设计科学合理，模拟真实，使用方便，便于维护等特点。

本实用新型的技术方案如下：

所述的立体型进油弯管复合式脱模机构模具，包括下模板、上模板、定模、动模、支撑柱、导柱、复位压杆、复位杆、垫块；

所述的下模板的四周设有支撑柱，所述的上模板固定设于支撑柱的上端；所述的定模设于上模板上，定模的下表面上设有型腔Ⅰ、浇筑口和浇注通道Ⅰ，所述的浇注通道的一端与浇筑口连通，另一端与型腔连通，所述的浇筑口从上方穿过定模和上模板，与注塑机连接；

所述的下模板的中部上设有导柱，所述的动模安装于导柱上，在外部动力机构驱动下，动模能够沿着导柱上下移动；所述的动模的上表面设有对应型腔Ⅰ的形腔Ⅱ，以及对应浇注通道Ⅰ的浇注通道Ⅱ，型腔Ⅰ和形腔Ⅱ共同组成形腔，注通道Ⅰ和浇注通道Ⅱ共同组成浇注通道；

所述的动模上设有弯管型芯Ⅰ，所述的弯管型芯Ⅰ的下端穿过动模下表面，弯管型芯Ⅰ为上下两端开口的管体，合模时，其上端从型腔Ⅱ的下端口伸入型腔Ⅱ内；

所述的下模板的一侧设有垫块，所述的垫块上端设有转动型芯总成，所述的转动型芯总成能够在其动力机构驱动下在水平面内转动，进入或者离开型腔Ⅱ的上端口，合模时，进入与型腔Ⅱ内与弯管型芯Ⅰ的上端接触。

所述的动模与下模板之间还设有第一推板、第二推板；所述的第一推板固定安装于支撑柱上，导柱穿过第一推板，所述的第二推板设于第一推板和动模之间，能够基于导柱上下滑动；

所述的第一推板上设有顶杆Ⅰ，所述的顶杆Ⅰ穿入弯管型芯Ⅰ内；所述的第二推板上设有顶杆Ⅱ，所述的顶杆Ⅱ倾斜设置，其上端对应弯管型芯Ⅰ的外边沿；

所述的上模板的下表面上设有复位压杆，所述的第二推板上固定设有复位杆，所述的复位杆从动模的一侧穿出至动模之上，与复位压杆相对应；所述的第二推板与动模之间的复位杆上套装有弹簧；