[实用新型]一种车用电瓶托架壳体多模芯真空辅助模塑成型模具

说明书

本实用新型涉及真空辅助模塑成型技术领域，特别是涉及一种车用电瓶托架壳体多模芯真空辅助模塑成型模具，包括成型凸模、成型凹模、左侧外模芯、右侧外模芯、左侧内模芯、右侧内模芯、前侧模芯和后侧模芯；模具型腔由多个相互配合定位的组合模芯构成，能够成型复杂异型截面的复合材料制件；并且通过不同的尺寸、构型的模芯组合，可以灵活地成型多种复合材料制件，大大降低了模具制造成本，操作简单，制件取出方便；此外，在成型过程中，模具型腔的真空负压可以有效排出型腔内部气体，并和树脂流体的注射压力共同形成的压力差推动树脂流动，因此，可以有效地避免RTM成型方法易于产生的气泡、干斑等缺陷。

技术领域

本实用新型属于真空辅助模塑成型技术领域，特别是涉及一种车用电瓶托架壳体多模芯真空辅助模塑成型模具。

背景技术

随着节能减排、降低温室效应等环保要求，对汽车行业零部件提出了日益严格的燃油经济性、环保回收、尾气排放等多方面性能要求。同时，面对日益激烈的市场竞争，汽车厂商的换型、升级速度不断提高，配套零部件的生产也呈现出批量小、品种多的定制化趋势。

与传统的钢制零部件相比，纤维增强复合材料零部件具有重量轻，比强度高，设计灵活，易于实现功能一体化等优点，符合汽车行业的轻量化发展趋势。目前，树脂基纤维增强复合材料树脂传递模塑成型(简称RTM)属于闭模生产，有利于环保，并且模具成本低，适于中小批量、多品种的生产方式，产品质量高，被认为是未来主要的复合材料生产方法之一。但是，对于结构功能一体化程度高、具有复杂异型截面的零部件，由于树脂流动性能限制，通常需要设计复杂的树脂注射系统，成型过程树脂流动预测和控制困难，纤维铺放与模具轮廓贴合程度较差，难以避免气泡、干斑等成型缺陷的形成。因此现有技术当中亟需要一种新型的技术方案来解决这一问题。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供一种车用电瓶托架壳体多模芯真空辅助模塑成型模具，可有效解决现有树脂基纤维增强复合材料RTM成型方法不足的问题。

本实用新型解决技术问题所采用的技术方案是，一种车用电瓶托架壳体多模芯真空辅助模塑成型模具，包括成型凸模、成型凹模、左侧外模芯、右侧外模芯、左侧内模芯、右侧内模芯、前侧模芯和后侧模芯；所述左侧内模芯和右侧内模芯的顶部表面均加工成波浪状构型，其侧面均加工有梯形凸棱，所述梯形凸棱的长度与左侧内模芯、右侧内模芯的长度相等，所述左侧内模芯、右侧内模芯的内侧表面均加工有一定斜度；所述成型凸模的顶部表面两侧加工有对应的梯形凹槽，所述梯形凹槽的长度与所述梯形凸棱长度相等，所述成型凸模的两侧表面均加工有一定斜度，其斜度值与左侧内模芯、右侧内模芯的内侧表面斜度相等；所述左侧内模芯、右侧内模芯通过所述梯形凸棱与成型凸模的梯形凹槽以及所述的侧表面斜度装配定位，共同形成模具型腔的下表面；所述左侧内模芯、右侧内模芯的底部均加工有全长度的棱边，与成型凹模、左侧外模芯和右侧外模芯形成具有间隙的密封空间，该密封空间环绕成型凸模底部一周，并与成型凹模两侧对称设置的两个抽真空通孔相连；所述左侧外模芯、右侧外模芯的顶部表面一侧均加工成斜面，成型凹模内侧表面同样加工有斜度相同的凹槽，所述的斜面与凹槽相互配合定位；所述成型凸模前侧表面、后侧表面均加工有定位凸台，分别与所述前侧模芯、后侧模芯装配定位；所述前侧模芯、后侧模芯、左侧外模芯、右侧外模芯和成型凹模共同形成模具型腔的上表面。

通过上述设计方案，本实用新型可以带来如下有益效果：模具型腔由多个相互配合定位的组合模芯构成，能够成型复杂异型截面的复合材料制件；并且通过不同的尺寸、构型的模芯组合，可以灵活地成型多种复合材料制件，大大降低了模具制造成本，操作简单，制件取出方便。此外，在成型过程中，模具型腔的真空负压可以有效排出型腔内部气体，并和树脂流体的注射压力共同形成压力差推动树脂流动，因此，可以有效地避免RTM成型方法易于产生的气泡、干斑等缺陷。

附图说明

图1为本实用新型车用电瓶托架壳体真空辅助模塑成型模具示意图。

图2为本实用新型车用电瓶托架壳体真空辅助模塑成型模具侧视图。