[发明专利]用于确定光学膜的切割位置的方法

说明书

公开了确定纵长地光学膜的切割位置的方法，所述方法用以通过以长度方向上的一定间隔沿宽度方向切割光学膜来形成多个光学膜片材件。所述方法可以包括以下步骤：(a)基于光学膜的长度方向，预先获取关于光学膜的缺陷位置的信息；(b)基于长度方向上的正常切割间距条件和最小切割间距条件、以及关于光学膜的缺陷位置的信息，将光学膜的整个区域划分为用于导出所述多个切割位置的多个大计算区域；以及(c)从多个大计算区域中的在光学膜的长度方向上切割位置均未确定的区域确定切割位置。

技术领域

本公开内容涉及用于确定纵长地延伸的光学膜的切割位置的方法，所述方法用以通过以长度方向上的一定间隔沿宽度方向切割光学膜来形成多个片材件。

背景技术

可以通过将包括偏光膜、延迟膜、增亮膜和/或扩散膜的光学膜附接至面板的表面上来制造显示单元。

该光学膜可以以纵长地延伸的织物的形式制造，并且可以通过卷绕以卷制织物的形式制备。

可以将卷制织物形式的光学膜纵长地展开，并且可以以长度方向上的一定间隔沿宽度方向预先切割以对应于面板的尺寸，从而提供多个可以彼此分开的光学膜片材件。可以将该多个光学膜片材件各自供应至用于制造显示单元的光学膜附接系统并将其附接至面板。

作为另一个实例，光学膜可以不被预先切割成多个片材件，可以以与载体膜层合的织物的形式供应至光学膜附接系统，并且可以纵长地展开并传送。在传送过程期间，可以进行其中光学膜被切割但载体膜未被切割的半切割。然后，可以将连续排列在载体膜上的多个光学膜片材件供应至面板。

可以以长度方向上的预定间隔沿宽度方向切割光学膜，并且一般地可以确定切割间隔以对应于面板的宽度或长度。

同时，在光学膜的制造期间，由于流入异物和气泡，以及诸如划痕和变形的损坏，可能在光学膜中形成缺陷。在这种情况下，需要确定光学膜的切割位置以在排除缺陷的同时使织物的损失最小化。

一般地，可以确定用于排除缺陷的光学膜切割位置以满足正常切割间距条件、最小切割间距条件和最大切割间距条件。

正常切割间距条件可以意指用于形成不包含缺陷的正常光学膜片材件的间距条件。

为了防止光学膜片材件在用于切割或附接光学膜的系统中被夹在传送辊之间或者与传送辊分离，光学膜片材件的长度优选地在最小长度与最大长度之间。最小切割间距条件和最大切割间距条件可以为考虑到这样的最小长度和最大长度而确定的条件。最大切割间距可以设定为与正常切割间距相同的长度。

图1是示出了用于确定光学膜的切割位置的常规方法的一个实例的示意性流程图。光学膜的切割位置可以通过以下描述的过程来确定。

首先，将在长度方向上延伸的光学膜在一个方向上传输，并且此时，将光学膜的预定位置设定为初始切割位置。

然后，通过用于缺陷检测的成像装置检查从设定的切割位置到正常切割间距的n倍的距离(其中n为大于0的整数)的区域中在光学膜上是否存在缺陷。

然后，根据从设定的切割位置到间隔正常切割间距的位置的区域中是否包含缺陷，如下确定新的切割位置并沿宽度方向切割光学膜。

如果从设定的切割位置到间隔正常切割间距的位置的区域中不包含缺陷，则将与设定的切割位置间隔正常切割间距的位置确定为新的切割位置，并且在新的切割位置处沿宽度方向切割光学膜。

另外，如果从设定的切割位置到间隔正常切割间距的位置的区域中包含缺陷，则确定从设定的切割位置到紧接在缺陷之后的位置的间距是否大于最小切割间距。因此，如果从切割位置到紧接在缺陷之后的位置的间距大于最小切割间距，则将紧接在缺陷之后的位置确定为新的切割位置，并且在新的切割位置处切割光学膜。如果从切割位置到紧接在缺陷之后的位置的间距小于最小切割间距，则将与设定的切割位置间隔最小切割间距的位置确定为新的切割位置，并且在新的切割位置处切割光学膜。