[发明专利]注射成型方法以及注射成型机

说明书

通过预先求出使得在注射填充时在模具(2)的可动模(2m)与固定模(2c)之间产生成为规定的间隙的脱模开度(Lm)并且成为能够进行合格品成型的注射压力的成型注射压力(Pi)以及成为能够进行合格品成型的合模力的成型合模力(Pc)来设定为特定成型条件(Dc)，并且将从成为比根据该特定成型条件(Dc)设定的注射速度高速的注射开始起的高速注射速度(Vf)以及使该高速注射速度(Vf)持续的高速注射区间(Zf)设定为高速注射条件(Df)，在成型时，通过成型合模力(Pc)进行合模，将成型注射压力(Pi)设定为限制压力(Ps)，并且从注射开始起根据高速注射条件(Df)向模具(2)注射填充树脂(R)，通过高速注射区间(Zf)的结束来进行基于特定成型条件(Dc)的树脂(R)的注射填充。

技术领域

本发明涉及适合在通过特定的成型方式进行成型时使用的注射成型方法和注射成型机。

背景技术

以往，通常广为人知的注射成型方法通过注射装置以规定的注射压力对由利用合模装置以规定的合模力合模的固定模和可动模构成的模具注射填充树脂来进行成型，但这样的一般的注射成型方法基本上将合模装置的合模条件设定为固定条件，并基于此设定注射装置的注射条件，因此即使在准确且可靠地设定注射条件的情况下，填充于模具的树脂也会受到模具、合模机构中的温度变动等的影响，并且存在最终的成型品的品质和均质性也容易受到影响的难点。另外，成型条件主要在注射装置侧设定，因此需要设定以注射速度、速度切换位置、速度压力切换位置、注射压力、保压压力等要求准确性的注射条件为首的、包含要求准确计量的计量值等计量条件的各种成型条件，对于成型条件的设定作业不容易，并且成型时的动作控制也复杂化，而且，通常进行对于注射速度的多级控制、对于保压的控制等一系列的控制，因此存在成型循环时间变长的倾向，在成型循环时间的缩短化、进而提高量产性方面存在极限。

因此，本申请人已经通过专利文献1提出了消除这些问题的优选的注射成型机的成型方法。该文献1的成型方法的目的在于，确保成型品的高品质和均质性，并且通过成型条件的设定的容易化、以及成型循环时间的缩短来提高量产性，具体而言，作为合模装置，使用至少随着模具内的树脂的固化而能够进行树脂的自然压缩的合模装置，预先求出并设定使得在注射填充时在可动模与固定模之间产生规定的模具间隙且能够进行合格品成型的成型注射压力和成型合模力，并且在生产时，通过成型合模力将合模装置合模，并且将成型注射压力设定为限制压力，在驱动注射装置进行树脂相对于模具的注射填充后，在经过规定的冷却时间后进行成型品的取出。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开WO2011/161899号公报

发明内容

发明所要解决的课题

但是，上述专利文献1中的注射成型机的成型方法还存在如下应解决的课题。

第1，由于设定成型注射压力来进行树脂的注射，因此树脂相对于模具的填充速度被成型注射压力限制。因此，在如小型或中型的成型品那样模具内的树脂的流动长度比较短的成型品的情况下不产生问题，但在大型成型品即作为汽车部件的车门、保险杠等的宽度尺寸为1〔m〕左右或其以上的大型成型品中存在成型困难的课题。例如，在图11所示的宽度尺寸为1〔m〕左右的大型成型品100的情况下，注射填充到模具内的树脂在流动到型腔的末端之前开始固化，如图11所示，在末端一部分100s产生注射不良。因此，关于例示那样的大型成型品100，事实上存在成型困难或难以进行良好的成型的方面。

第2，关于大型成型品100，也可以通过以往的一般的注射成型方法，即，将注射装置侧的成型条件设定为能够通过高速以及高压进行填充的注射成型方法来成型，但在该情况下，即使避免注射不良，但另一方面，有可能导致大量且大范围的毛边产生，进而导致模具的破损。因此，对于从小型成型品到大型成型品的大范围尺寸的成型品，要求能够实现高品质且良好的成型的新的或改良的注射成型方法的实用化。