[发明专利]一种铸件表面防气孔工艺

说明书

本发明公开了一种铸件表面防气孔工艺，具体涉及铸件加工领域，包括以下步骤：S1、首先将潮模砂的上箱体型腔和下箱体型腔清理干净，备用；S2、将工业酒精与三氧化二铁粉末混合，搅拌均匀，加水稀释后得到底层喷涂液；S3、将石墨烯、纳米陶瓷粉末、木素、活性炭粉末、有机硅树脂微球、呋喃树脂、气凝胶粉末和水按照比例混合，搅拌均匀后得到砂型涂料；S4、在进行铸造之前，先将步骤S2中制备的底层喷涂液喷涂在上箱体型腔和下箱体型腔内壁上，自然干燥备用。本发明通过将底层喷涂液和砂型涂料交替喷涂，能够使整个加工过程中即不存在气孔缺陷，提高铸件的表面质量，而且能够将有害物质吸附过滤，使铸件加工安全。

技术领域

本发明实施例涉及铸件加工领域，具体涉及一种铸件表面防气孔工艺。

背景技术

潮模砂又称湿型砂，是指在铸造生产中砂混合料用膨润土做黏结剂再加水及其他添加剂混匀，即可用于造型制芯，砂型(芯)不用烘干，可直接浇注的砂，粘土砂型可分为湿型、干砂型和表面烘干砂型。

潮模砂在进行铸造产品时，其是通过上模板和下模板进行浇筑造型，片式换向工程阀铸件生产时容易在其上箱出现气孔缺陷，需要修补处理，严重的直接报废，严重影响产品质量。这种气孔缺陷在机加工时会暴露出来，比例很高，加工前无法发现，导致产品在客户端加工时废品率很高，常遭到客户抱怨和索赔，损失严重。

气孔缺陷主要集中在铸件上箱面顶部位置的碗形水孔、凸台、油道上，上箱面顶部位置的气孔大部分能在清理时发现，而碗形水孔、缸筒处的缺陷加工后才能发现，浪费严重。后来经过很多研究发现，气孔缺陷很大一部分原因是现有的型砂和涂料透气性都很好，在加工时气体侵入铸件，并且产生了涂料渗入过度的问题，单独提高芯砂透气性使用原涂料，反而使涂料渗入过度的问题更严重。

对此，HA公司推荐了一种Arkopal6520低渗透性涂料，在原砂芯工艺的基础上使用这种低渗透性涂料代替以前的Arkopal370涂料，验证结果表明气孔减少了约80%，但仍有一定比例的气孔缺陷。

发明内容

为此，本发明实施例提供一种铸件表面防气孔工艺，通过将底层喷涂液和砂型涂料交替喷涂，能够使整个加工过程中即不存在气孔缺陷，提高铸件的表面质量，而且能够使加工过程中产生的有害物质吸附过滤，使铸件加工安全，以解决现有技术中存在的问题。

为了实现上述目的，本发明实施例提供如下技术方案：一种铸件表面防气孔工艺，包括以下步骤：

S1、首先将潮模砂的上箱体型腔和下箱体型腔清理干净，备用；

S2、将工业酒精与三氧化二铁粉末混合，搅拌均匀，加水稀释后得到底层喷涂液；

S3、将石墨烯、纳米陶瓷粉末、木素、活性炭粉末、有机硅树脂微球、呋喃树脂、气凝胶粉末和水按照比例混合，搅拌均匀后得到砂型涂料；

S4、在进行铸造之前，先将步骤S2中制备的底层喷涂液喷涂在上箱体型腔和下箱体型腔内壁上，自然干燥备用；

S5，接着再将步骤S3中制备的砂型涂料喷涂在上箱体型腔和下箱体型腔内壁上，自然干燥后即可进行铸件的浇筑工作。

进一步地，步骤S2中，工业酒精与三氧化二铁粉末以1：2-5的比例在常温下通过搅拌机混合，混合后的工业酒精和三氧化二铁粉末与水以1：10-50的比例进行稀释，再经搅拌机搅拌混匀。

进一步地，步骤S3中所述的砂型涂料（按照重量份数计）具体为石墨烯4-6份、纳米陶瓷粉末6-8份、木素2-3份、活性炭粉末8-12份、有机硅树脂微球4-6份、呋喃树脂0.5-1份、气凝胶粉末8-12份、水50-60份。

进一步地，步骤S3中所述的砂型涂料（按照重量份数计）具体为石墨烯5份、纳米陶瓷粉末7份、木素2.5份、活性炭粉末10份、有机硅树脂微球5份、呋喃树脂0.7份、气凝胶粉末10份、水55份。