[发明专利]涤纶纤维表面处理工艺及涤纶纤维染色工艺

说明书

本发明涉及一种涤纶纤维表面处理工艺及涤纶纤维染色工艺。将涤纶纤维坯布置于5‑30 KV高压电场中进行光电表面改性等离子处理。能够激活涤纶布表面惰性基团，并产生活性基团和大量自由基，同时刻蚀纤维表面增加表面活性，降低浮色残留率显著改善染料发色效果和光泽度；增加纤维表面张力、极性、吸湿性，改善分散染料与纤维反应结合强度牢度，同时提升纤维色光度；本发明还提供一种涤纶纤维染色工艺，将坯布烘干定型，双面经上述涤纶纤维表面处理工艺处理，过轧车，进入涤纶纤维染色液染色工序，烘干定型、收卷；该工艺染色效果好、能耗低、污染排放少、节能环保，染色质量达到国家标准。

技术领域

本发明属于纺织印染领域，具体涉及一种涤纶纤维表面处理工艺及涤纶纤维染色工艺。

背景技术

涤纶纤维是一种疏水性纤维，其大分子排列致密，玻璃化温度较高，结晶度高，结构紧密，结构中缺少与染料结合的活性基团，而且极性较小，所以染色较为困难，易染性较差，染料分子不易进入纤维。涤纶织物通常以高温高压染色为主，少量采用热熔染色方法。

常规涤纶高温高压染色的方法是在温度高于100℃的密闭染色设备中进行染色。存在以下缺点：（1）由于染色机械性能、染色时升温速度以及使用分散染料性能的优劣等因素，会使染料的分散性能下降，染料产生二次凝聚或因染料的相容性差而使染物造成色花、色斑、条花等染疵，影响质量。（2）在整个染色工程中需要消耗大量的水资源，且染色对环境的污染严重，染色完毕后的废水回收困难，成本较高。

热熔染色工艺是在185℃~215℃干热条件下使染料在纤维上发生固着连续轧染的染色方法，连续化生产，生产率较高，对染料的耐升华牢度要求较高，染色时，织物所受的张力较大，织物手感及色泽鲜艳度不及高温高压染色法。

这两种染色工艺都带来高能耗高污染的结果，都存在先污染再治理这样一个循环种染色加工形态。

涤纶纤维分子链上因无特定的染色基团，而且极性较小，所以染色较为困难，易染性较差，染料分子不易进入纤维。涤纶纤维表面张力、极性、吸湿性较低，染料与纤维反应结合强度牢度低，纤维色光度低，纤维表面存在以惰性基团为主、不宜上色的缺点。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的是提供一种涤纶纤维表面处理工艺，激活涤纶布表面惰性基团，并产生活性基团和大量自由基，同时刻蚀纤维表面增加表面活性，降低浮色残留率显著改善染料发色效果和光泽度；增加纤维表面张力、极性、吸湿性，改善分散染料与纤维反应结合强度牢度，同时提升纤维色光度；本发明还提供一种涤纶纤维染色工艺，染色效果好、能耗低、污染排放少、节能环保，染色质量达到国家标准。

本发明所述的涤纶纤维表面处理工艺，将涤纶纤维坯布置于5-30 KV高压电场中进行光电表面改性等离子处理。

本发明通过采用高压电场对坯布进行光电表面改性等离子处理，激活涤纶布表面惰性基团，并产生活性基团和大量自由基，同时刻蚀纤维表面增加表面活性，使之能和更有利于分散染料的扩散以及和固色剂之间形成稳定的化学更好结合关系，降低浮色残留率显著改善染料发色效果和光泽度。高压电场优选为10 KV，在10KV高电压下令电子加速离开电极，并撞击纤维表面，由于两极之间的传导被阻断，使得同时处于电场中的气体因受了电子碰撞后离子化浓度集聚增加，其主要反应过程如下：

一个氧分子+高能量电子—两个氧原子+低能量电子；

两个氧原子+两个氧分子=两个臭氧分子并释放热能；

以此类推，氮分子也发生类似反应。