[发明专利]一种转炉高效涮炉的方法

说明书

本发明提供一种转炉高效涮炉的方法，包括步骤如下：(1)涮炉前将炉底高度控制在设计炉底高度以上10cm以内；(2)涮炉前将炉役最后一炉钢水终点碳控制在0.05％以下，炉渣TFe控制在15％以上；且冶炼过程不加含镁元素造渣料；(3)炉役最后一炉钢水出钢完毕后，炉内留渣量控制在38～54kg/t；(4)倒渣完毕后将转炉摇至零位；(5)涮炉前检查氧枪枪孔，确保氧枪枪孔无扩孔、漏水现象；(6)分高度进行涮炉；(7)根据炉衬剩余溅渣层分布情况选择是否采用步骤(6)的方式再进行补充涮炉，直至炉衬无溅渣层。本方法可快速有效的将炉衬溅渣层涮除，处理过程操作稳定，安全系数高。

技术领域

本发明涉及钢铁冶金行业中转炉炼钢技术领域，具体涉及一种转炉高效涮炉（又称洗炉）的方法。

背景技术

转炉在炉役到期更换炉衬，拆炉前需预先进行涮炉作业，即将炉衬的溅渣层除去。

一般常用的洗炉方法分为物理洗炉和化学洗炉。物理洗炉即所谓的热洗，指采用单纯提高炉温和强烈发展边缘煤气流的方法，提高炉内物理热，以高温煤气流熔化冲刷墙结厚部位，使之软化熔融脱落。化学洗炉是指在炉料中加入一类能与粘结物充分接触并能降低其熔化温度，使粘结物在较低温度下可以逐渐熔化的物质。

目前转炉在涮炉过程中存在操作不规范以及工艺技术的不成熟等问题，操作不当易出现氧枪漏水或者溅渣层不能得到有效去除，导致在作业时易造成转炉涮漏以及氧枪漏水等问题，带来一系列安全问题；若炉衬溅渣层不能得到有效去除，同样给后续转炉拆炉作业造成一定的困难。

发明内容

针对现有技术存在的易出现氧枪漏水或者溅渣层不能得到有效去除的问题，本发明提供了一种转炉高效涮炉的方法，本发明具有处理时间短、安全系数高的优点。

为了实现上述目的，本发明提供一种转炉高效涮炉的方法，包括步骤如下：

（1）涮炉前将炉底高度控制在设计炉底高度以上10cm以内；

（2）涮炉前将炉役最后一炉钢水终点碳控制在0.05%以下，炉渣TFe（全铁）控制在15%以上；且冶炼过程不加含镁元素造渣料，以保证终点炉渣流动性良好；

（3）炉役最后一炉钢水出钢完毕后，从炉口倒出一部分炉渣，炉内留渣量控制在38~54kg/t；

（4）倒渣完毕后将转炉摇至零位；

（5）涮炉前检查氧枪枪孔，确保氧枪枪孔无扩孔、漏水现象；

（6）分高度进行涮炉，将氧枪分多次降至不同高度进行涮炉；

（7）倒炉观察炉衬情况，若炉衬无溅渣层，涮炉完毕；若炉衬溅渣层还未完全涮掉，则根据炉衬剩余溅渣层分布情况选择是否采用步骤（6）的方式进行一次或多次补充涮炉，直至炉衬无溅渣层。

优选的，步骤（2）所述涮炉前将炉役最后一炉钢水终点碳控制在0.045~0.05%。

优选的，步骤（2）所述含镁元素造渣料为白云石或者镁球等。

优选的，步骤（6）所述分高度涮炉的具体步骤包括：

1）将氧枪降至炉口位置开氧，开氧后将枪位降至距炉底距离为炉底设计高度的30%~35%处，继续吹氧一定时间后提枪至炉口位置，关氧；

2）二次降枪同样采用炉口位置开氧，开氧后将枪位降至距炉底距离为炉底设计高度的45%~50%处，继续吹氧一定时间后提枪至炉口位置，关氧；

3）再次降枪同样采用炉口位置开氧，降枪至距炉底距离为炉底设计高度的65%~75%处，继续吹氧一定时间后提枪至炉口位置，关氧。

上述分高度涮炉的三个氧枪高度的主要作用区域分别是炉底部位、熔池部位和熔池偏上部位。