[发明专利]一种金属阀门的覆膜砂铸造工艺

说明书

本发明提供了一种金属阀门的覆膜砂铸造工艺，由底座、浇铸口、收集框、旋转装置、连接杆组、挤压杆、下模固定框和上模固定盖配合完成的作业，本发明可以解决浇铸前，将钢丸填充到箱体内需要耗费一定的时间，且在浇铸后，需要将箱体内的铸件、废砂、钢丸一同倒出，并分离出铸件，再将钢丸与废砂分离，将钢丸重复利用，整个过程较为复杂，不适合流水线式的作业方式，通过填充钢丸对模壳位置固定时，由于钢丸之间具有一定的流动性，在振实后对模壳内腔浇铸时可能会出现模壳晃动的情况，晃动期间，铁水可能因未对准浇铸口而发生铁水外流的情况等问题。

技术领域

本发明涉及铸造技术领域，特别涉及一种金属阀门的覆膜砂铸造工艺。

背景技术

铸造是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，以获得零件或毛坯的方法，在通过覆膜砂铸造过程中，需要进行浇铸环节，在浇铸前需要将模壳放入到箱体内，并填充钢丸进行振实，从而对模壳的范围进行固定，便于进行浇铸，但是，这种固定方式常常会存在以下问题：

1、浇铸前，将钢丸填充到箱体内需要耗费一定的时间，且在浇铸后，需要将箱体内的铸件、废砂、钢丸一同倒出，并分离出铸件，再将钢丸与废砂分离，将钢丸重复利用，整个过程较为复杂，不适合流水线式的作业方式；

2、通过填充钢丸对模壳位置固定时，由于钢丸之间具有一定的流动性，在振实后对模壳内腔浇铸时可能会出现模壳晃动的情况，晃动期间，铁水可能因未对准浇铸口而发生铁水外流的情况。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供了一种金属阀门的覆膜砂铸造工艺，可以解决浇铸前，将钢丸填充到箱体内需要耗费一定的时间，且在浇铸后，需要将箱体内的铸件、废砂、钢丸一同倒出，并分离出铸件，再将钢丸与废砂分离，将钢丸重复利用，整个过程较为复杂，不适合流水线式的作业方式，通过填充钢丸对模壳位置固定时，由于钢丸之间具有一定的流动性，在振实后对模壳内腔浇铸时可能会出现模壳晃动的情况，晃动期间，铁水可能因未对准浇铸口而发生铁水外流的情况等问题。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案，一种金属阀门的覆膜砂铸造工艺，其使用了一种浇铸设备，该浇铸设备包括底座、浇铸口、收集框、旋转装置、连接杆组、挤压杆、下模固定框和上模固定盖，采用上述浇铸设备对金属阀门的覆膜砂铸造工艺如下：

S1、覆膜砂处理：对原砂预热，加入树脂、乌洛托品水溶液及润滑剂进行充分搅拌，冷却、破碎、筛分后得到覆膜砂；

S2、制模：配制覆膜砂，再将覆膜砂覆盖在模板上，加热金属模板至180-280℃，制得上模和下模；

S3、模壳固定：将下模放入到下模固定框进行固定、吸住，将上模放入到下模上进行合并，并通过上模固定盖对上模进行压住，上模与下模合并后形成模壳；

S4、浇铸：通过旋转装置带动下模固定框低速转动，当完整的模壳转动到浇铸口的正下方时，将熔融铁液浇入到模壳内腔，浇入进去的铁液在转动中进行冷却；

S5、出料：当连接杆组与挤压杆接触时，与连接杆组连接的下模固定框解锁后可转动，人员将下模固定框翻转，将与其连接的上模固定盖打开，成型的铸件会掉落到收集框内，再转动下模固定框直到卡入柱重新与旋转轴相卡，下模固定框复位。

底座的前端通过滑动配合的方式与浇铸口连接，底座的右端安装有收集框，底座的中部安装有旋转装置，旋转装置的上端均匀安装有连接杆组，连接杆组的外端连有下模固定框，下模固定框的上方盖有上模固定盖，底座的右端安装有挤压杆，且挤压杆位于旋转装置与收集框之间。