[发明专利]一种大豆蛋白肉味风味酱基料的制备方法

说明书

一种大豆蛋白“肉味”风味酱基料的制备方法，包括以下步骤：（1）大豆分离蛋白酶解；（2）酶解液浓缩；（3）添加复合氨基酸；（4）调节pH值；（5）类蛋白反应；（6）灭酶。本发明以大豆分离蛋白为原料，采用类蛋白反应，制备具有很强“肉味”的风味酱基料。本发明操作简单，成本低，安全无害，适合工业化生产，所得产品肉味浓郁，天然纯正，绿色健康。

技术领域

本发明涉及一种“肉味”风味酱基料的制备方法，具体涉及一种大豆蛋白“肉味”风味酱基料的制备方法。

背景技术

随着素肉产业的发展，肉味风味料需求量持续增长。

现有“肉味”模拟方面，气味模拟，香精香料居多。如CN110250486A公开了一种热反应肉味香精，以肉酶解物、还原糖、氨基酸、维生素、盐、味精、脂肪风味物为原料，采用热反应加工肉味香精。

现有滋味模拟方面，主要有两种方法，一是添加谷氨酸钠、肌苷酸、琥珀酸等鲜味物质，二是添加肉蛋白水解肽类。如CN109275863A公开了一种肉味香精的加工方法，将羊骨头粉碎，经高温高压蒸煮，再添加复合蛋白酶、风味蛋白酶酶解，并进行美拉德反应等；该方法直接添加鲜味物质谷氨酸钠、肌苷酸、琥珀酸，鲜味强，但滋味单一，不自然，酶解物直接食用肉味浓郁，但添加到素肉中由于稀释作用，肉味欠缺，而且酶解物一般都带苦味，影响口感。此外，以肉为原料生产风味料，成本较高。

肉滋味组成非常复杂，主要由氨基酸、核苷酸、呈味肽形成复合味感，由于这些物质种类多，相互之间的作用未解析清楚，目前尚无法通过配制的方法获得肉味纯净的风味料。特别是肉中的呈味肽，组成复杂，且每种肽含量很低。即使完全解析清楚肉中各种肽的结构、含量，再采用人工合成肽组合模拟肉味，也存在成本高的问题，且人工合成肽存在食品安全隐患。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术存在的上述缺陷，提供一种操作简单，成本低，安全无害，适合工业化生产的大豆蛋白“肉味”风味酱基料的制备方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案如下：一种大豆蛋白“肉味”风味酱基料的制备方法，包括以下步骤：

（1）大豆分离蛋白酶解：将大豆分离蛋白溶液加入蛋白酶进行酶解，得大豆分离蛋白酶解液；

（2）酶解液浓缩：将步骤（1）所得大豆分离蛋白酶解液进行浓缩，得大豆分离蛋白酶解浓缩液；

（3）添加复合氨基酸：在步骤（2）所得大豆分离蛋白酶解浓缩液中添加复合氨基酸进行混合，得混合溶液；

（4）调节pH值：调节步骤（3）所得混合溶液的pH值；

（5）类蛋白反应：在步骤（4）所得经过调节pH值的混合溶液中添加蛋白酶进行类蛋白反应，得反应液；

（6）灭酶：将步骤（5）所得反应液进行灭酶处理，即得大豆蛋白“肉味”风味酱基料。

进一步，步骤（1）中，所述大豆分离蛋白溶液的质量浓度为8-16%，优选10-12%，浓度过低则影响后续产品风味基料的肉味形成，浓度过高则水解速度慢，成本高。

进一步，步骤（1）中，所述蛋白酶为胃蛋白酶、胰蛋白酶、木瓜蛋白酶、菠萝蛋白酶中至少一种；蛋白酶的添加量为800-2000U/g，优选1000-1600 U/g；所述酶解的条件为在pH值为1.5-8.0，温度为30-55℃（优选40-50℃），酶解至水解度≥10%； pH值及温度均选择在所用酶的最适pH、温度范围。

进一步，步骤（2）中，所述浓缩为蒸发浓缩；所述大豆分离蛋白酶解浓缩液中固形物含量为25%-35%。

进一步，步骤（3）中，所述复合氨基酸的添加量为大豆分离蛋白质量的15%-25%。