[发明专利]民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭铸造方法

说明书

本发明公开的民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭铸造方法，炉料的加入顺序依次为部分铝锭、Al‑Si、Al‑Mn、Cu、剩余铝锭，然后熔化后依次加入Al‑Zr、Al‑Ti、Mg锭。本发明实施例提供的民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭铸造方法，优化炉料加入顺序，按照从小到大方式加入，优化Al‑Si、Al‑Mn、Al‑Zr中间合金不同加入顺序，减少烧损，创新Cu、Mg纯金属加入方式，提高元素配比精准度。从而提高了产品质量。

技术领域

本发明涉及航空精密轮毂模锻件制造技术领域，尤其涉及一种民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭铸造方法。

背景技术

大型飞机上具有一个典型规格锻件，为高强2014铝合金航空精密轮毂模锻件中的最大模锻件：半轮(舱内侧)模锻件。该半轮(舱内侧)模锻件为精密模锻件，为圆盘类模锻件，零件最大外轮毂尺寸φ593.3×309.1mm mm，模锻件最大外轮廓尺寸为φ616.5×314.2mm。

半轮舱内侧零件如图1和图2所示，图1为本发明实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的第一侧视结构示意图；图2为本发明实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的第二侧视结构示意图，是一个比较复杂的大型铝合金锻件，该锻件的最大外形尺寸为φ600mm×310mm，筒形最大深度为240mm，筒壁最小处仅为7.6mm，筒壁最厚处为16mm，是一个典型的深筒薄壁件，其基本体为筒体12，筒体12的上部具有环形的外延部11，外延部11的上方具有内凹部，内凹部与筒体12的内壁交接处具有呈环形排列的9个凸耳14，筒体12的底部具有呈环形的9个椭圆形凹坑13，具体的，该零件在筒形底部较薄，同时存在9个均匀分布的椭圆形凹坑13，形状复杂；对应在零件上侧存在9个凸耳14，该凸耳14高度较高、壁厚薄、斜度小，竖直方向投影面积较小，属于较难成型及易出现缺陷部分。

半轮(舱内侧)模锻件本身为精密模锻件，为圆盘类模锻件，型腔深、壁薄、高筋、圆角小、内腔和底部的凸台多、型腔较复杂。半轮(舱内侧) 模锻件为有大量非加工面、机加工余量小，表面质量要求高，尺寸精度要求极高；模锻件型腔深，筋高且薄，精密模锻成型难；2014合金容易产生粗晶，组织性能均匀性控制难；轮毂安全性能要求高，综合性能要求极高。因此，轮毂模锻件最大的难点为尺寸控制难度大、组织性能均匀性控制难度大。

因此，如何提供一种民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭铸造方法，以提高产品质量，是目前本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭铸造方法，以提高产品质量。

为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭铸造方法，炉料的加入顺序依次为部分铝锭、Al-Si、Al-Mn、Cu、剩余铝锭，然后熔化后依次加入Al-Zr、Al-Ti、Mg锭。

优选的，铝锭为不低于99.90％精度的铝锭。

优选的，上述的民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭铸造方法还包括在熔化后，将温度升高至750-850℃再加入Al-Zr。

优选的，述的民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭铸造方法为将温度升高至800℃。

优选的，上述的民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭铸造方法，加入Al-Zr后进行搅拌。

优选的，Cu的加入为加入铜板。

优选的，上述的民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭铸造方法还包括加入细化剂。

优选的，上述的民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭铸造方法在熔化后加入细化剂Al-Ti中间合金。

优选的，在铸造过程中，在铸造设备的流槽中加入细化剂Al-Ti-B丝。